મોટાભાગની સ્ટોરેજ તકનીકોમાં સામગ્રી અલગ થવું એ એક અંતર્ગત સમસ્યા છે. જેમ જેમ ઉચ્ચ ગુણવત્તાવાળા ઉત્પાદનોની માંગ વધે છે, તેમ સ્ટોક એકલતાની સમસ્યા વધુ તીવ્ર બને છે.
આપણે બધા જાણીએ છીએ તેમ, ટેલિસ્કોપિક રેડિયલ સ્ટેક કન્વીઅર્સ સ્ટેક અલગ કરવા માટેનો સૌથી કાર્યક્ષમ ઉપાય છે. તેઓ સ્તરોમાં ઇન્વેન્ટરી બનાવી શકે છે, દરેક સ્તર સંખ્યાબંધ સામગ્રીથી બનેલો છે. આ રીતે ઇન્વેન્ટરી બનાવવા માટે, કન્વેયર લગભગ સતત ચાલવું આવશ્યક છે. જ્યારે ટેલિસ્કોપિક કન્વેયર્સની હિલચાલ મેન્યુઅલી નિયંત્રિત હોવી આવશ્યક છે, ઓટોમેશન એ નિયંત્રણની સૌથી કાર્યક્ષમ પદ્ધતિ છે.
સ્વચાલિત રીટ્રેક્ટેબલ કન્વેયર્સને વિવિધ કદ, આકારો અને રૂપરેખાંકનોમાં કસ્ટમ ઇન્વેન્ટરી બનાવવા માટે પ્રોગ્રામ કરી શકાય છે. આ વર્ચ્યુઅલ અમર્યાદિત સુગમતા એકંદર ઓપરેશનલ કાર્યક્ષમતામાં સુધારો કરી શકે છે અને ઉચ્ચ ગુણવત્તાવાળા ઉત્પાદનોને પહોંચાડી શકે છે.
ઠેકેદારો દર વર્ષે લાખો ડોલર ખર્ચ કરે છે જેમાં વિવિધ પ્રકારની એપ્લિકેશનો માટે એકંદર ઉત્પાદનો બનાવવામાં આવે છે. સૌથી વધુ લોકપ્રિય એપ્લિકેશનોમાં બેઝ મટિરિયલ્સ, ડામર અને કોંક્રિટ શામેલ છે.
આ એપ્લિકેશનો માટે ઉત્પાદનો બનાવવાની પ્રક્રિયા જટિલ અને ખર્ચાળ છે. કડક વિશિષ્ટતાઓ અને સહિષ્ણુતાનો અર્થ એ છે કે ઉત્પાદનની ગુણવત્તાનું મહત્વ વધુને વધુ મહત્વપૂર્ણ બની રહ્યું છે.
આખરે, સામગ્રીને સ્ટોકપાઇલથી દૂર કરવામાં આવે છે અને તે સ્થાને સ્થાનાંતરિત કરવામાં આવે છે જ્યાં તેને સબગ્રેડ, ડામર અથવા કોંક્રિટમાં સમાવિષ્ટ કરવામાં આવશે.
સ્ટ્રિપિંગ, બ્લાસ્ટિંગ, ક્રશિંગ અને સ્ક્રીનીંગ માટે જરૂરી ઉપકરણો ખૂબ ખર્ચાળ છે. જો કે, અદ્યતન ઉપકરણો સ્પષ્ટીકરણ અનુસાર સતત એકંદર ઉત્પન્ન કરી શકે છે. ઇન્વેન્ટરી ઇન્ટિગ્રેટેડ મેન્યુફેક્ચરિંગના તુચ્છ ભાગની જેમ લાગે છે, પરંતુ જો ખોટી રીતે કરવામાં આવે તો, તે ઉત્પાદનને પૂર્ણ કરી શકે છે જે સ્પષ્ટીકરણને પૂર્ણ ન કરવાથી સંપૂર્ણ રીતે સુસંગત છે. આનો અર્થ એ છે કે ખોટી સ્ટોરેજ પદ્ધતિઓનો ઉપયોગ કરવાથી ગુણવત્તાવાળા ઉત્પાદન બનાવવાની કેટલીક કિંમત ગુમાવવામાં પરિણમી શકે છે.
જોકે ઇન્વેન્ટરીમાં ઉત્પાદન મૂકવું તેની ગુણવત્તા સાથે સમાધાન કરી શકે છે, ઇન્વેન્ટરી એકંદર ઉત્પાદન પ્રક્રિયાનો એક મહત્વપૂર્ણ ભાગ છે. તે સ્ટોરેજની એક પદ્ધતિ છે જે સામગ્રીની ઉપલબ્ધતાને સુનિશ્ચિત કરે છે. આપેલ એપ્લિકેશન માટે જરૂરી ઉત્પાદનના દરથી ઉત્પાદનનો દર ઘણીવાર અલગ હોય છે, અને ઇન્વેન્ટરી તફાવત બનાવવામાં મદદ કરે છે.
ઇન્વેન્ટરી કોન્ટ્રાક્ટરોને બજારની માંગમાં વધઘટ માટે અસરકારક રીતે પ્રતિસાદ આપવા માટે પૂરતી સ્ટોરેજ સ્પેસ આપે છે. સ્ટોરેજ પૂરા પાડે છે તે ફાયદાને કારણે, તે હંમેશાં એકંદર ઉત્પાદન પ્રક્રિયાનો મહત્વપૂર્ણ ભાગ હશે. તેથી, સંગ્રહ સાથે સંકળાયેલા જોખમોને ઘટાડવા માટે ઉત્પાદકોએ સતત તેમની સ્ટોરેજ તકનીકોમાં સુધારો કરવો આવશ્યક છે.
આ લેખનો મુખ્ય વિષય અલગતા છે. અલગતાને "કણોના કદ અનુસાર સામગ્રીના અલગ" તરીકે વ્યાખ્યાયિત કરવામાં આવે છે. એકંદરના વિવિધ કાર્યક્રમોમાં ખૂબ વિશિષ્ટ અને સમાન સામગ્રી ગ્રેડની જરૂર હોય છે. અલગતા ઉત્પાદનની જાતોમાં વધુ પડતા તફાવત તરફ દોરી જાય છે.
ઉત્પાદનને કચડી નાખવામાં, સ્ક્રીનીંગ અને યોગ્ય ક્રમમાં ભળી ગયા પછી એકંદર ઉત્પાદન પ્રક્રિયામાં વર્ચ્યુઅલ રીતે ક્યાંય પણ થઈ શકે છે.
પ્રથમ સ્થાન જ્યાં અલગ થઈ શકે છે તે ઇન્વેન્ટરીમાં છે (આકૃતિ 1 જુઓ). એકવાર સામગ્રીને ઇન્વેન્ટરીમાં મૂકવામાં આવે છે, તે આખરે રિસાયકલ કરવામાં આવશે અને જ્યાં તેનો ઉપયોગ કરવામાં આવશે તે સ્થાન પર પહોંચાડવામાં આવશે.
બીજું સ્થાન જ્યાં અલગ થઈ શકે છે તે પ્રક્રિયા અને પરિવહન દરમિયાન છે. એકવાર ડામર અથવા કોંક્રિટ પ્લાન્ટની સાઇટ પર, એકંદર હોપર્સ અને/અથવા સ્ટોરેજ ડબ્બામાં મૂકવામાં આવે છે જ્યાંથી ઉત્પાદન લેવામાં આવે છે અને તેનો ઉપયોગ કરવામાં આવે છે.
સિલોઝ અને સિલોઝ ભરવા અને ખાલી કરતી વખતે પણ અલગ થાય છે. એકંદર ડામર અથવા કોંક્રિટ મિશ્રણમાં ભળી ગયા પછી રસ્તા અથવા અન્ય સપાટી પર અંતિમ મિશ્રણની અરજી દરમિયાન પણ અલગતા થઈ શકે છે.
ઉચ્ચ ગુણવત્તાવાળા ડામર અથવા કોંક્રિટના ઉત્પાદન માટે સજાતીય એકંદર આવશ્યક છે. અલગ પાડી શકાય તેવા એકંદરના ક્રમમાં વધઘટ સ્વીકાર્ય ડામર અથવા કોંક્રિટ મેળવવાનું વ્યવહારીક રીતે અશક્ય બનાવે છે.
આપેલ વજનના નાના કણો સમાન વજનના મોટા કણો કરતા મોટા કુલ સપાટી ક્ષેત્ર ધરાવે છે. ડામર અથવા કોંક્રિટ મિશ્રણમાં એકંદરને જોડતી વખતે આ સમસ્યાઓ બનાવે છે. જો એકંદરમાં દંડની ટકાવારી ખૂબ વધારે હોય, તો મોર્ટાર અથવા બિટ્યુમેનનો અભાવ હશે અને મિશ્રણ ખૂબ જાડા હશે. જો એકંદરમાં બરછટ કણોની ટકાવારી ખૂબ વધારે હોય, તો ત્યાં મોર્ટાર અથવા બિટ્યુમેનનો વધુ પડતો હશે, અને મિશ્રણની સુસંગતતા વધુ પડતી પાતળી હશે. અલગ થયેલ એકંદરથી બનેલા રસ્તાઓમાં નબળી માળખાકીય અખંડિતતા હોય છે અને આખરે તે યોગ્ય રીતે અલગ ઉત્પાદનોથી બનેલા રસ્તાઓ કરતા આયુષ્ય ઓછું હશે.
ઘણા પરિબળો શેરોમાં અલગતા તરફ દોરી જાય છે. મોટાભાગની ઇન્વેન્ટરી કન્વેયર બેલ્ટનો ઉપયોગ કરીને બનાવવામાં આવી હોવાથી, સામગ્રી સ ing ર્ટિંગ પર કન્વેયર બેલ્ટની અંતર્ગત અસરને સમજવી મહત્વપૂર્ણ છે.
જેમ જેમ કન્વેયર બેલ્ટ ઉપર બેલ્ટ સામગ્રી ખસેડે છે, તે બેલ્ટ થોડું બાઉન્સ કરે છે કારણ કે તે આઇડલર પ ley લી ઉપર રોલ કરે છે. આ દરેક આઇડલર પ ley લી વચ્ચેના પટ્ટામાં થોડો ધીમો પડવાને કારણે છે. આ ચળવળ નાના કણો સામગ્રીના ક્રોસ સેક્શનના તળિયે સ્થાયી થવા માટેનું કારણ બને છે. બરછટ અનાજને ઓવરલેપ કરવાથી તે ટોચ પર રાખે છે.
જલદી સામગ્રી કન્વેયર પટ્ટાના સ્રાવ વ્હીલ પર પહોંચે છે, તે પહેલેથી જ ટોચની મોટી સામગ્રીથી અને તળિયે નાની સામગ્રીથી આંશિક રીતે અલગ થઈ ગઈ છે. જ્યારે સામગ્રી ડિસ્ચાર્જ વ્હીલના વળાંક સાથે આગળ વધવાનું શરૂ કરે છે, ત્યારે ઉપલા (બાહ્ય) કણો નીચલા (આંતરિક) કણો કરતા વધુ ગતિએ આગળ વધે છે. ગતિમાં આ તફાવત પછી મોટા કણોને સ્ટેક પર પડતા પહેલા કન્વેયરથી દૂર જવા માટેનું કારણ બને છે, જ્યારે નાના કણો કન્વેયરની બાજુમાં આવે છે.
ઉપરાંત, સંભવ છે કે નાના કણો કન્વેયર બેલ્ટને વળગી રહેશે અને જ્યાં સુધી કન્વેયર બેલ્ટ ડિસ્ચાર્જ વ્હીલ પર સમાપ્ત ન થાય ત્યાં સુધી ડિસ્ચાર્જ નહીં થાય. આના પરિણામે વધુ સરસ કણો સ્ટેકની આગળની તરફ આગળ વધે છે.
જ્યારે સામગ્રી સ્ટેક પર પડે છે, ત્યારે મોટા કણો નાના કણો કરતા વધુ આગળની ગતિ ધરાવે છે. આ બરછટ સામગ્રીને ફાઇન મટિરિયલ કરતા વધુ સરળતાથી નીચે ખસેડવાનું કારણ બને છે. કોઈપણ સામગ્રી, મોટી અથવા નાની, જે સ્ટેકની બાજુઓથી નીચે ચાલે છે તેને સ્પીલ કહેવામાં આવે છે.
સ્પિલ્સ એ સ્ટોક અલગ થવાના મુખ્ય કારણોમાંનું એક છે અને જ્યારે પણ શક્ય હોય ત્યારે ટાળવું જોઈએ. જેમ જેમ સ્પીલ બગાડના ope ાળને નીચે ફેરવવાનું શરૂ કરે છે, મોટા કણો ope ાળની સંપૂર્ણ લંબાઈને નીચે ફેરવવાનું વલણ ધરાવે છે, જ્યારે ફાઇનર સામગ્રી બગાડની બાજુઓ પર સ્થાયી થાય છે. પરિણામે, જેમ જેમ સ્પીલ ખૂંટોની બાજુઓથી આગળ વધે છે, ત્યારે બિલિંગ સામગ્રીમાં ઓછા અને ઓછા દંડ કણો રહે છે.
જ્યારે સામગ્રી ખૂંટોની નીચેની ધાર અથવા પગ સુધી પહોંચે છે, ત્યારે તે મુખ્યત્વે મોટા કણોથી બનેલી હોય છે. સ્પિલ્સ નોંધપાત્ર અલગ થવાનું કારણ બને છે, જે સ્ટોક વિભાગમાં દેખાય છે. ખૂંટોના બાહ્ય ટોમાં એક બરછટ સામગ્રી હોય છે, જ્યારે આંતરિક અને ઉપલા ખૂંટોમાં એક સુંદર સામગ્રી હોય છે.
કણોનો આકાર આડઅસરોમાં પણ ફાળો આપે છે. કણો કે જે સરળ અથવા ગોળાકાર હોય છે તે દંડ કણો કરતાં સ્ટેકના ope ાળને નીચે ફેરવવાની સંભાવના વધારે છે, જે સામાન્ય રીતે આકારમાં ચોરસ હોય છે. મર્યાદાને વટાવીને સામગ્રીને નુકસાન પણ થઈ શકે છે. જ્યારે કણો ખૂંટોની એક બાજુ નીચે રોલ કરે છે, ત્યારે તેઓ એકબીજા સામે ઘસવું. આ વસ્ત્રો કેટલાક કણો નાના કદમાં તૂટી જશે.
પવન એકલતા માટેનું બીજું કારણ છે. સામગ્રી કન્વેયર પટ્ટો છોડી દે છે અને સ્ટેકમાં પડવાનું શરૂ કરે છે, પવન વિવિધ કદના કણોની ગતિના માર્ગને અસર કરે છે. નાજુક સામગ્રી પર પવનનો મોટો પ્રભાવ છે. આ એટલા માટે છે કારણ કે નાના કણોના સમૂહમાં સપાટીના ક્ષેત્રનો ગુણોત્તર મોટા કણો કરતા વધારે છે.
ઇન્વેન્ટરીમાં સ્પ્લિટ્સની સંભાવના વેરહાઉસમાં સામગ્રીના પ્રકારને આધારે બદલાઈ શકે છે. અલગતાના સંબંધમાં સૌથી મહત્વપૂર્ણ પરિબળ એ સામગ્રીમાં કણોના કદમાં ફેરફારની ડિગ્રી છે. વધુ કણોના કદની વિવિધતાવાળી સામગ્રીમાં સંગ્રહ દરમિયાન અલગ થવાની degree ંચી ડિગ્રી હશે. અંગૂઠાનો સામાન્ય નિયમ એ છે કે જો સૌથી નાના કણોના કદમાં સૌથી મોટા કણોના કદનો ગુણોત્તર 2: 1 કરતા વધારે હોય, તો પેકેજ અલગ થવાની સમસ્યાઓ હોઈ શકે છે. બીજી બાજુ, જો કણ કદનો ગુણોત્તર 2: 1 કરતા ઓછો હોય, તો વોલ્યુમ અલગ કરવું ન્યૂનતમ છે.
ઉદાહરણ તરીકે, સ્ટોરેજ દરમિયાન 200 મેશ સુધીના કણો ધરાવતા સબગ્રેડ સામગ્રી. જો કે, જ્યારે ધોવાઇ ગયેલા પથ્થર જેવી વસ્તુઓ સંગ્રહિત કરે છે, ત્યારે ઇન્સ્યુલેશન તુચ્છ હશે. મોટાભાગની રેતી ભીની હોવાથી, ઘણીવાર સમસ્યાઓ અલગ કર્યા વિના રેતી સંગ્રહિત કરવી શક્ય છે. ભેજથી કણો એક સાથે વળગી રહે છે, અલગ થવાનું અટકાવે છે.
જ્યારે ઉત્પાદન સંગ્રહિત થાય છે, ત્યારે અલગતા ક્યારેક અટકાવવી અશક્ય હોય છે. સમાપ્ત ખૂંટોની બાહ્ય ધારમાં મુખ્યત્વે બરછટ સામગ્રીનો સમાવેશ થાય છે, જ્યારે ખૂંટોના આંતરિક ભાગમાં સરસ સામગ્રીની concent ંચી સાંદ્રતા હોય છે. આવા iles ગલાના અંતથી સામગ્રી લેતી વખતે, સામગ્રીને મિશ્રિત કરવા માટે વિવિધ સ્થળોએથી સ્કૂપ્સ લેવી જરૂરી છે. જો તમે ફક્ત સ્ટેકની આગળ અથવા પાછળથી સામગ્રી લેશો, તો તમને બધી બરછટ સામગ્રી અથવા બધી સરસ સામગ્રી મળશે.
ટ્રક્સ લોડ કરતી વખતે વધારાના ઇન્સ્યુલેશન માટેની તકો પણ છે. તે મહત્વનું છે કે વપરાયેલી પદ્ધતિ ઓવરફ્લોનું કારણ નથી. પહેલા ટ્રકનો આગળનો ભાગ લોડ કરો, પછી પાછળનો ભાગ અને છેવટે મધ્ય. આ ટ્રકની અંદર ઓવરલોડિંગની અસરોને ઘટાડશે.
પોસ્ટ-ઇન્ટવેન્ટરી હેન્ડલિંગ અભિગમો ઉપયોગી છે, પરંતુ ઇન્વેન્ટરી બનાવટ દરમિયાન ક્વોરેન્ટાઇનને અટકાવવા અથવા ઘટાડવાનું લક્ષ્ય હોવું જોઈએ. અલગતાને રોકવા માટેની મદદરૂપ રીતોમાં શામેલ છે:
જ્યારે ટ્રક પર સ્ટ ack ક કરવામાં આવે છે, ત્યારે સ્પિલેજને ઘટાડવા માટે તેને સરસ રીતે અલગ સ્ટેક્સમાં સ્ટ ack ક કરવું જોઈએ. સામગ્રીને લોડરનો ઉપયોગ કરીને, સંપૂર્ણ ડોલની height ંચાઇ અને ડમ્પિંગનો ઉપયોગ કરીને એક સાથે સ્ટ ack ક્ડ કરવી જોઈએ, જે સામગ્રીને મિશ્રિત કરશે. જો કોઈ લોડર ખસેડવું જોઈએ અને સામગ્રીને તોડી નાખવી જોઈએ, તો મોટા iles ગલા બનાવવાનો પ્રયાસ ન કરો.
સ્તરોમાં બિલ્ડિંગ ઇન્વેન્ટરી અલગતા ઘટાડી શકે છે. આ પ્રકારના વેરહાઉસ બુલડોઝરથી બનાવી શકાય છે. જો સામગ્રી યાર્ડમાં પહોંચાડવામાં આવે છે, તો બુલડોઝરને સામગ્રીને op ાળવાળા સ્તરમાં દબાણ કરવું આવશ્યક છે. જો સ્ટેક કન્વેયર બેલ્ટથી બનાવવામાં આવ્યો છે, તો બુલડોઝરને સામગ્રીને આડી સ્તરમાં દબાણ કરવું આવશ્યક છે. કોઈ પણ સંજોગોમાં, ખૂંટોની ધાર પર સામગ્રીને દબાણ ન કરવા માટે કાળજી લેવી આવશ્યક છે. આ ઓવરફ્લો તરફ દોરી શકે છે, જે અલગ થવાના મુખ્ય કારણોમાંનું એક છે.
બુલડોઝર સાથે સ્ટેકીંગમાં ઘણા ગેરફાયદા છે. બે નોંધપાત્ર જોખમો ઉત્પાદનના અધોગતિ અને દૂષણ છે. ઉત્પાદન પર સતત કામ કરતા ભારે ઉપકરણો સામગ્રીને કોમ્પેક્ટ કરશે અને કચડી નાખશે. આ પદ્ધતિનો ઉપયોગ કરતી વખતે, ઉત્પાદકોએ અલગ સમસ્યાઓ દૂર કરવાના પ્રયાસમાં ઉત્પાદનને ઓવર-ડિગ્રેડ ન કરવાની કાળજી લેવી આવશ્યક છે. જરૂરી વધારાના મજૂર અને ઉપકરણો ઘણીવાર આ પદ્ધતિને પ્રતિબંધિત ખર્ચાળ બનાવે છે, અને ઉત્પાદકોએ પ્રક્રિયા દરમિયાન અલગ થવાનો આશરો લેવો પડે છે.
રેડિયલ સ્ટેકીંગ કન્વેયર્સ જુદાઈના પ્રભાવને ઘટાડવામાં મદદ કરે છે. જેમ જેમ ઇન્વેન્ટરી એકઠા થાય છે, કન્વેયર ડાબી અને જમણી બાજુ ધરમૂળથી ફરે છે. જેમ જેમ કન્વેયર ધરમૂળથી આગળ વધે છે, સ્ટેક્સના અંત, સામાન્ય રીતે બરછટ સામગ્રીના, દંડ સામગ્રીથી covered ંકાયેલ રહેશે. આગળની અને પાછળની આંગળીઓ હજી રફ હશે, પરંતુ ખૂંટો શંકુના ile ગલા કરતા વધુ મિશ્રિત થશે.
સામગ્રીની height ંચાઇ અને મુક્ત પતન અને અલગતાની ડિગ્રી વચ્ચે સીધો સંબંધ છે. જેમ જેમ height ંચાઇ વધે છે અને ઘટી રહેલી સામગ્રીનો માર્ગ વિસ્તરે છે, ત્યાં દંડ અને બરછટ સામગ્રીનું વધતું અલગ છે. તેથી ચલ height ંચાઇ કન્વેયર્સ એ અલગતા ઘટાડવાની બીજી રીત છે. પ્રારંભિક તબક્કે, કન્વેયર સૌથી ઓછી સ્થિતિમાં હોવું જોઈએ. માથાની ગલીનું અંતર હંમેશાં શક્ય તેટલું ટૂંકું હોવું જોઈએ.
સ્ટેક પર કન્વેયર બેલ્ટમાંથી ફ્રી-ફોલિંગ એ અલગ થવાનું બીજું કારણ છે. પથ્થરની સીડી ફ્રી-ફોલિંગ સામગ્રીને દૂર કરીને અલગતા ઘટાડે છે. પથ્થરની સીડી એ એક રચના છે જે સામગ્રીને iles ગલા પર પગથિયા નીચે વહેવા દે છે. તે અસરકારક છે પરંતુ તેમાં મર્યાદિત એપ્લિકેશન છે.
પવનને કારણે અલગ થવું ટેલિસ્કોપિક ચ્યુટ્સનો ઉપયોગ કરીને ઘટાડી શકાય છે. કન્વેયરના સ્રાવ શીવ્સ પર ટેલિસ્કોપિક ચ્યુટ્સ, શીવથી સ્ટેક સુધી વિસ્તરે છે, પવન સામે રક્ષણ આપે છે અને તેની અસરને મર્યાદિત કરે છે. જો યોગ્ય રીતે ડિઝાઇન કરવામાં આવે છે, તો તે સામગ્રીના મુક્ત પતનને પણ મર્યાદિત કરી શકે છે.
અગાઉ સૂચવ્યા મુજબ, સ્રાવ પોઇન્ટ પર પહોંચતા પહેલા કન્વેયર બેલ્ટ પર પહેલેથી જ ઇન્સ્યુલેશન છે. આ ઉપરાંત, જ્યારે સામગ્રી કન્વેયર બેલ્ટ છોડે છે, ત્યારે વધુ અલગતા થાય છે. આ સામગ્રીને રીમિક્સ કરવા માટે ડિસ્ચાર્જ પોઇન્ટ પર પેડલ વ્હીલ ઇન્સ્ટોલ કરી શકાય છે. ફરતા વ્હીલ્સમાં પાંખો અથવા પેડલ્સ હોય છે જે સામગ્રીના માર્ગને પસાર કરે છે અને મિશ્રિત કરે છે. આ અલગતા ઘટાડશે, પરંતુ સામગ્રીના અધોગતિ સ્વીકાર્ય ન હોઈ શકે.
અલગ ખર્ચ નોંધપાત્ર ખર્ચ કરી શકે છે. ઇન્વેન્ટરી કે જે સ્પષ્ટીકરણોને પૂર્ણ કરતી નથી તેના પરિણામે દંડ અથવા સમગ્ર ઇન્વેન્ટરીને અસ્વીકાર કરી શકે છે. જો બિન-અનુરૂપ સામગ્રી જોબ સાઇટ પર પહોંચાડવામાં આવે છે, તો દંડ પ્રતિ ટન $ 0.75 થી વધી શકે છે. નબળા ગુણવત્તાવાળા iles ગલાના પુનર્વસન માટેના મજૂર અને ઉપકરણોના ખર્ચ ઘણીવાર પ્રતિબંધિત હોય છે. બુલડોઝર અને operator પરેટર સાથે વેરહાઉસ બનાવવાની કલાકદીઠ કિંમત સ્વચાલિત ટેલિસ્કોપિક કન્વેયરની કિંમત કરતા વધારે હોય છે, અને યોગ્ય સ ing ર્ટિંગ જાળવવા માટે સામગ્રી વિઘટિત થઈ શકે છે અથવા દૂષિત થઈ શકે છે. આ ઉત્પાદનનું મૂલ્ય ઘટાડે છે. આ ઉપરાંત, જ્યારે બુલડોઝર જેવા ઉપકરણોનો ઉપયોગ બિન-ઉત્પાદન કાર્યો માટે થાય છે, ત્યારે જ્યારે ઉત્પાદન કાર્યો માટે મૂડીકરણ કરવામાં આવ્યું હતું ત્યારે ઉપકરણોનો ઉપયોગ સાથે સંકળાયેલ તક કિંમત હોય છે.
જ્યારે અલગતા સમસ્યા હોઈ શકે ત્યાં એપ્લિકેશનોમાં ઇન્વેન્ટરી બનાવતી વખતે અલગતાના પ્રભાવને ઘટાડવા માટે બીજો અભિગમ લઈ શકાય છે. આમાં સ્તરોમાં સ્ટેકીંગ શામેલ છે, જ્યાં દરેક સ્તર શ્રેણીબદ્ધ સ્ટેક્સથી બનેલો છે.
સ્ટેક વિભાગમાં, દરેક સ્ટેકને લઘુચિત્ર સ્ટેક તરીકે બતાવવામાં આવે છે. અગાઉ ચર્ચા કરેલી સમાન અસરોને કારણે દરેક વ્યક્તિગત ap ગલા પર વિભાજન થાય છે. જો કે, ખૂંટોના આખા ક્રોસ સેક્શન પર અલગતા પેટર્ન વધુ વખત પુનરાવર્તિત થાય છે. આવા સ્ટેક્સમાં વધુ "સ્પ્લિટ રિઝોલ્યુશન" હોવાનું કહેવાય છે કારણ કે સ્વતંત્ર grad ાળ પેટર્ન નાના અંતરાલમાં વધુ વખત પુનરાવર્તિત થાય છે.
ફ્રન્ટ લોડર સાથે સ્ટેક્સની પ્રક્રિયા કરતી વખતે, સામગ્રીને મિશ્રિત કરવાની જરૂર નથી, કારણ કે એક સ્કૂપમાં ઘણા સ્ટેક્સ શામેલ છે. જ્યારે સ્ટેક પુન restored સ્થાપિત થાય છે, ત્યારે વ્યક્તિગત સ્તરો સ્પષ્ટ રીતે દેખાય છે (આકૃતિ 2 જુઓ).
વિવિધ સ્ટોરેજ પદ્ધતિઓનો ઉપયોગ કરીને સ્ટેક્સ બનાવી શકાય છે. એક રીત એ છે કે બ્રિજ અને ડિસ્ચાર્જ કન્વેયર સિસ્ટમનો ઉપયોગ કરવો, જો કે આ વિકલ્પ ફક્ત સ્થિર એપ્લિકેશનો માટે યોગ્ય છે. સ્થિર કન્વેયર સિસ્ટમ્સનો નોંધપાત્ર ગેરલાભ એ છે કે તેમની height ંચાઇ સામાન્ય રીતે નિશ્ચિત હોય છે, જે ઉપર વર્ણવ્યા મુજબ પવનને અલગ કરી શકે છે.
બીજી પદ્ધતિ એ ટેલિસ્કોપિક કન્વેયરનો ઉપયોગ કરવાની છે. ટેલિસ્કોપિક કન્વેયર્સ સ્ટેક્સ બનાવવાની સૌથી અસરકારક રીત પ્રદાન કરે છે અને ઘણીવાર સ્થિર સિસ્ટમો કરતાં વધુ પસંદ કરવામાં આવે છે કારણ કે તેઓ જરૂર પડે ત્યારે ખસેડવામાં આવે છે, અને ઘણા ખરેખર રસ્તા પર વહન કરવા માટે રચાયેલ છે.
ટેલિસ્કોપિક કન્વેયર્સમાં સમાન લંબાઈના બાહ્ય કન્વેયર્સની અંદર કન્વેયર્સ (ગાર્ડ કન્વેયર્સ) સ્થાપિત થાય છે. અનલોડિંગ પ ley લીની સ્થિતિ બદલવા માટે ટીપ કન્વેયર બાહ્ય કન્વેયરની લંબાઈ સાથે રેખીય રીતે આગળ વધી શકે છે. ડિસ્ચાર્જ વ્હીલની height ંચાઇ અને કન્વેયરની રેડિયલ સ્થિતિ ચલ છે.
અનલોડિંગ વ્હીલનો ટ્રાઇએક્સિયલ પરિવર્તન સ્તરવાળી iles ગલા બનાવવા માટે જરૂરી છે જે અલગતાને દૂર કરે છે. રોપ વિંચ સિસ્ટમ્સનો ઉપયોગ સામાન્ય રીતે ફીડ કન્વેયર્સને વિસ્તૃત કરવા અને પાછો ખેંચવા માટે થાય છે. કન્વેયરની રેડિયલ હિલચાલ સાંકળ અને સ્પ્ર ocket કેટ સિસ્ટમ દ્વારા અથવા હાઇડ્રોલિકલી સંચાલિત ગ્રહોની ડ્રાઇવ દ્વારા કરી શકાય છે. કન્વેયરની height ંચાઇ સામાન્ય રીતે ટેલિસ્કોપિક અન્ડરકેરેજ સિલિન્ડરોને વિસ્તૃત કરીને બદલવામાં આવે છે. મલ્ટિલેયર થાંભલાઓ આપમેળે બનાવવા માટે આ બધી હલનચલનને નિયંત્રિત કરવી આવશ્યક છે.
ટેલિસ્કોપિક કન્વેયર્સ પાસે મલ્ટિલેયર સ્ટેક્સ બનાવવાની પદ્ધતિ છે. દરેક સ્તરની depth ંડાઈને ઘટાડવાથી અલગ થવામાં મદદ મળશે. આ માટે કન્વેયરને ઇન્વેન્ટરી બનાવવાની જેમ આગળ વધવાનું જરૂરી છે. સતત ચળવળની જરૂરિયાત ટેલિસ્કોપિક કન્વેયર્સને સ્વચાલિત કરવી જરૂરી બનાવે છે. ત્યાં ઘણી વિવિધ ઓટોમેશન પદ્ધતિઓ છે, જેમાંથી કેટલીક સસ્તી છે પરંતુ નોંધપાત્ર મર્યાદાઓ છે, જ્યારે અન્ય સંપૂર્ણ રીતે પ્રોગ્રામેબલ છે અને ઇન્વેન્ટરી બનાવટમાં વધુ રાહત આપે છે.
જ્યારે કન્વેયર સામગ્રી એકઠા કરવાનું શરૂ કરે છે, ત્યારે તે સામગ્રીને પરિવહન કરતી વખતે ધરમૂળથી આગળ વધે છે. કન્વેયર શાફ્ટ પર માઉન્ટ થયેલ મર્યાદા સ્વીચ તેના રેડિયલ પાથ સાથે ટ્રિગર થાય ત્યાં સુધી કન્વેયર ફરે છે. Trig પરેટર કન્વેયર બેલ્ટને ખસેડવા માંગે છે તે ચાપની લંબાઈના આધારે ટ્રિગર મૂકવામાં આવે છે. આ ક્ષણે, કન્વેયર પૂર્વનિર્ધારિત અંતર સુધી લંબાવશે અને બીજી દિશામાં આગળ વધવાનું શરૂ કરશે. જ્યાં સુધી સ્ટ્રિંગર કન્વેયર તેના મહત્તમ એક્સ્ટેંશનમાં વિસ્તૃત ન થાય અને પ્રથમ સ્તર પૂર્ણ ન થાય ત્યાં સુધી આ પ્રક્રિયા ચાલુ રહે છે.
જ્યારે બીજો સ્તર બનાવવામાં આવે છે, ત્યારે ટીપ તેના મહત્તમ વિસ્તરણમાંથી પાછો ખેંચવાનું શરૂ કરે છે, ધરમૂળથી આગળ વધે છે અને આર્ક્યુએટ મર્યાદા પર પાછો ખેંચે છે. સપોર્ટ વ્હીલ પર માઉન્ટ થયેલ નમેલા સ્વીચ ખૂંટો દ્વારા સક્રિય થાય ત્યાં સુધી સ્તરો બનાવો.
કન્વેયર સેટ અંતર ઉપર જશે અને બીજી લિફ્ટ શરૂ કરશે. દરેક લિફ્ટરમાં સામગ્રીની ગતિના આધારે, ઘણા સ્તરો હોઈ શકે છે. બીજી લિફ્ટ પ્રથમ જેવી જ છે, અને તેથી સંપૂર્ણ ખૂંટો ન બને ત્યાં સુધી. પરિણામી ap ગલાનો મોટો ભાગ અલગ અલગ છે, પરંતુ દરેક ap ગલાની ધાર પર ઓવરફ્લો થાય છે. આ એટલા માટે છે કારણ કે કન્વેયર બેલ્ટ મર્યાદા સ્વીચોની સ્થિતિ અથવા તેમને કાર્ય કરવા માટે ઉપયોગમાં લેવામાં આવતી of બ્જેક્ટ્સની આપમેળે સમાયોજિત કરી શકતી નથી. રીટ્રેક્ટ લિમિટ સ્વીચને સમાયોજિત કરવું આવશ્યક છે જેથી ઓવરરન કન્વેયર શાફ્ટને દફનાવે નહીં.