મોટાભાગની સ્ટોરેજ તકનીકોમાં સામગ્રીનું વિભાજન એ એક સહજ સમસ્યા છે.જેમ જેમ ઉચ્ચ ગુણવત્તાવાળા ઉત્પાદનોની માંગ વધે છે તેમ તેમ સ્ટોક આઇસોલેશનની સમસ્યા વધુ તીવ્ર બને છે.
જેમ આપણે બધા જાણીએ છીએ, ટેલિસ્કોપીક રેડિયલ સ્ટેક કન્વેયર્સ સ્ટેક અલગ કરવા માટે સૌથી કાર્યક્ષમ ઉકેલ છે.તેઓ સ્તરોમાં ઇન્વેન્ટરી બનાવી શકે છે, દરેક સ્તર સંખ્યાબંધ સામગ્રીથી બનેલું છે.આ રીતે ઇન્વેન્ટરી બનાવવા માટે, કન્વેયર લગભગ સતત ચાલવું જોઈએ.જ્યારે ટેલિસ્કોપિક કન્વેયર્સની હિલચાલ મેન્યુઅલી નિયંત્રિત હોવી જોઈએ, ઓટોમેશન એ નિયંત્રણની સૌથી અસરકારક પદ્ધતિ છે.
સ્વચાલિત રીટ્રેક્ટેબલ કન્વેયર્સને વિવિધ કદ, આકારો અને રૂપરેખાંકનોમાં કસ્ટમ ઇન્વેન્ટરી બનાવવા માટે પ્રોગ્રામ કરી શકાય છે.આ વર્ચ્યુઅલ રીતે અમર્યાદિત લવચીકતા એકંદર ઓપરેશનલ કાર્યક્ષમતામાં સુધારો કરી શકે છે અને ઉચ્ચ ગુણવત્તાવાળા ઉત્પાદનો પહોંચાડી શકે છે.
કોન્ટ્રાક્ટરો વિવિધ પ્રકારની એપ્લિકેશનો માટે એકંદર ઉત્પાદનોનું ઉત્પાદન કરવા દર વર્ષે લાખો ડોલર ખર્ચે છે.સૌથી વધુ લોકપ્રિય એપ્લિકેશન્સમાં બેઝ મટિરિયલ, ડામર અને કોંક્રિટનો સમાવેશ થાય છે.
આ એપ્લિકેશનો માટે ઉત્પાદનો બનાવવાની પ્રક્રિયા જટિલ અને ખર્ચાળ છે.કડક સ્પષ્ટીકરણો અને સહિષ્ણુતાનો અર્થ એ છે કે ઉત્પાદનની ગુણવત્તાનું મહત્વ વધુ ને વધુ મહત્વનું બની રહ્યું છે.
આખરે, સામગ્રીને ભંડારમાંથી દૂર કરવામાં આવે છે અને તે સ્થાન પર લઈ જવામાં આવે છે જ્યાં તેને સબગ્રેડ, ડામર અથવા કોંક્રિટમાં સમાવિષ્ટ કરવામાં આવશે.
સ્ટ્રિપિંગ, બ્લાસ્ટિંગ, ક્રશિંગ અને સ્ક્રીનિંગ માટે જરૂરી સાધનો ખૂબ ખર્ચાળ છે.જો કે, અદ્યતન સાધનો સ્પષ્ટીકરણ અનુસાર સતત એકંદર ઉત્પાદન કરી શકે છે.ઇન્વેન્ટરી સંકલિત ઉત્પાદનના એક તુચ્છ ભાગ જેવી લાગે છે, પરંતુ જો ખોટી રીતે કરવામાં આવે, તો તે ઉત્પાદનમાં પરિણમી શકે છે જે સ્પષ્ટીકરણ સાથે સંપૂર્ણ રીતે સુસંગત છે અને સ્પષ્ટીકરણને પૂર્ણ કરતું નથી.આનો અર્થ એ છે કે ખોટી સ્ટોરેજ પદ્ધતિઓનો ઉપયોગ કરવાથી ગુણવત્તાયુક્ત ઉત્પાદન બનાવવાની કેટલીક કિંમત ગુમાવી શકાય છે.
જો કે ઈન્વેન્ટરીમાં પ્રોડક્ટ મૂકવાથી તેની ગુણવત્તા સાથે ચેડા થઈ શકે છે, ઈન્વેન્ટરી એ એકંદર ઉત્પાદન પ્રક્રિયાનો મહત્વનો ભાગ છે.તે સંગ્રહની એક પદ્ધતિ છે જે સામગ્રીની ઉપલબ્ધતાને સુનિશ્ચિત કરે છે.ઉત્પાદનનો દર ઘણીવાર આપેલ એપ્લિકેશન માટે જરૂરી ઉત્પાદનના દરથી અલગ હોય છે, અને ઇન્વેન્ટરી તફાવત બનાવવામાં મદદ કરે છે.
ઈન્વેન્ટરી ઠેકેદારોને બજારની વધઘટની માંગને અસરકારક રીતે પ્રતિસાદ આપવા માટે પૂરતી સ્ટોરેજ સ્પેસ પણ આપે છે.સ્ટોરેજ જે લાભો પ્રદાન કરે છે તેના કારણે, તે હંમેશા એકંદર ઉત્પાદન પ્રક્રિયાનો એક મહત્વપૂર્ણ ભાગ રહેશે.તેથી, ઉત્પાદકોએ સ્ટોરેજ સાથે સંકળાયેલા જોખમોને ઘટાડવા માટે તેમની સ્ટોરેજ તકનીકોમાં સતત સુધારો કરવો જોઈએ.
આ લેખનો મુખ્ય વિષય અલગતા છે.વિભાજનને "કણોના કદ અનુસાર સામગ્રીનું વિભાજન" તરીકે વ્યાખ્યાયિત કરવામાં આવે છે.એકંદરના વિવિધ કાર્યક્રમો માટે ખૂબ ચોક્કસ અને સમાન સામગ્રી ગ્રેડની જરૂર પડે છે.અલગતા ઉત્પાદનની જાતોમાં અતિશય તફાવત તરફ દોરી જાય છે.
ઉત્પાદનને ક્રશ, સ્ક્રીનીંગ અને યોગ્ય ગ્રેડેશનમાં મિશ્રિત કર્યા પછી એકંદર ઉત્પાદન પ્રક્રિયામાં વર્ચ્યુઅલ રીતે ગમે ત્યાં થઈ શકે છે.
પ્રથમ સ્થાન જ્યાં અલગીકરણ થઈ શકે છે તે ઇન્વેન્ટરીમાં છે (જુઓ આકૃતિ 1).એકવાર સામગ્રીને ઇન્વેન્ટરીમાં મૂકવામાં આવે તે પછી, તે આખરે રિસાયકલ કરવામાં આવશે અને તે સ્થાન પર પહોંચાડવામાં આવશે જ્યાં તેનો ઉપયોગ કરવામાં આવશે.
બીજું સ્થાન જ્યાં અલગ થઈ શકે છે તે પ્રક્રિયા અને પરિવહન દરમિયાન છે.એકવાર ડામર અથવા કોંક્રિટ પ્લાન્ટની સાઇટ પર, એકંદર હોપર્સ અને/અથવા સ્ટોરેજ ડબ્બામાં મૂકવામાં આવે છે જેમાંથી ઉત્પાદન લેવામાં આવે છે અને તેનો ઉપયોગ કરવામાં આવે છે.
સિલોસ અને સિલોસને ભરતી વખતે અને ખાલી કરતી વખતે પણ વિભાજન થાય છે.એકંદરને ડામર અથવા કોંક્રિટ મિશ્રણમાં મિશ્રિત કર્યા પછી રસ્તા અથવા અન્ય સપાટી પર અંતિમ મિશ્રણની અરજી દરમિયાન પણ વિભાજન થઈ શકે છે.
ઉચ્ચ ગુણવત્તાવાળા ડામર અથવા કોંક્રિટના ઉત્પાદન માટે એકરૂપ એકંદર આવશ્યક છે.ડિટેચેબલ એગ્રીગેટના ગ્રેડેશનમાં વધઘટ સ્વીકાર્ય ડામર અથવા કોંક્રિટ મેળવવાનું વ્યવહારીક રીતે અશક્ય બનાવે છે.
આપેલ વજનના નાના કણો સમાન વજનના મોટા કણો કરતા મોટા કુલ સપાટી વિસ્તાર ધરાવે છે.ડામર અથવા કોંક્રિટ મિશ્રણમાં એકત્રીકરણને સંયોજિત કરતી વખતે આ સમસ્યા ઊભી કરે છે.જો એકંદરમાં દંડની ટકાવારી ખૂબ ઊંચી હોય, તો મોર્ટાર અથવા બિટ્યુમેનનો અભાવ હશે અને મિશ્રણ ખૂબ જાડું હશે.જો એકંદરમાં બરછટ કણોની ટકાવારી ખૂબ ઊંચી હોય, તો ત્યાં મોર્ટાર અથવા બિટ્યુમેનની વધુ માત્રા હશે, અને મિશ્રણની સુસંગતતા વધુ પડતી પાતળી હશે.વિભાજિત એગ્રીગેટ્સમાંથી બનેલા રસ્તાઓ નબળી માળખાકીય અખંડિતતા ધરાવે છે અને આખરે યોગ્ય રીતે અલગ કરેલા ઉત્પાદનોમાંથી બનેલા રસ્તાઓ કરતાં તેની આયુષ્ય ઓછી હશે.
ઘણા પરિબળો શેરોમાં વિભાજન તરફ દોરી જાય છે.મોટાભાગની ઇન્વેન્ટરી કન્વેયર બેલ્ટનો ઉપયોગ કરીને બનાવવામાં આવતી હોવાથી, સામગ્રીના વર્ગીકરણ પર કન્વેયર બેલ્ટની અંતર્ગત અસરને સમજવી મહત્વપૂર્ણ છે.
જેમ જેમ પટ્ટો કન્વેયર બેલ્ટ પર સામગ્રીને ખસેડે છે, બેલ્ટ સહેજ ઉછળે છે કારણ કે તે આઈડલર ગરગડી પર ફરે છે.આ દરેક આઈડલર ગરગડી વચ્ચેના પટ્ટામાં થોડી ઢીલી થવાને કારણે છે.આ ચળવળને કારણે નાના કણો સામગ્રીના ક્રોસ સેક્શનના તળિયે સ્થિર થાય છે.બરછટ અનાજને ઓવરલેપ કરવાથી તે ટોચ પર રહે છે.
જલદી સામગ્રી કન્વેયર બેલ્ટના ડિસ્ચાર્જ વ્હીલ સુધી પહોંચે છે, તે પહેલાથી જ ટોચ પરની મોટી સામગ્રી અને તળિયે નાની સામગ્રીથી આંશિક રીતે અલગ થઈ જાય છે.જ્યારે સામગ્રી ડિસ્ચાર્જ વ્હીલના વળાંક સાથે આગળ વધવાનું શરૂ કરે છે, ત્યારે ઉપલા (બાહ્ય) કણો નીચલા (આંતરિક) કણો કરતાં વધુ ઝડપે આગળ વધે છે.ગતિમાં આ તફાવત પછી સ્ટેક પર પડતા પહેલા મોટા કણો કન્વેયરથી દૂર જાય છે, જ્યારે નાના કણો કન્વેયરની બાજુમાં પડે છે.
ઉપરાંત, તે વધુ સંભવ છે કે નાના કણો કન્વેયર બેલ્ટને વળગી રહેશે અને જ્યાં સુધી કન્વેયર બેલ્ટ ડિસ્ચાર્જ વ્હીલ પર સમાવવાનું ચાલુ ન રાખે ત્યાં સુધી ડિસ્ચાર્જ કરવામાં આવશે નહીં.આના પરિણામે વધુ સૂક્ષ્મ કણો સ્ટેકની આગળની તરફ પાછા ફરે છે.
જ્યારે સામગ્રી સ્ટેક પર પડે છે, ત્યારે મોટા કણો નાના કણો કરતાં વધુ આગળ ગતિ ધરાવે છે.આનાથી બરછટ સામગ્રી ઝીણી સામગ્રી કરતાં વધુ સરળતાથી નીચે ખસેડવાનું ચાલુ રાખે છે.કોઈપણ સામગ્રી, મોટી અથવા નાની, જે સ્ટેકની બાજુઓથી નીચે ચાલે છે તેને સ્પીલ કહેવામાં આવે છે.
સ્પિલ્સ એ સ્ટોક અલગ થવાના મુખ્ય કારણોમાંનું એક છે અને જ્યારે પણ શક્ય હોય ત્યારે ટાળવું જોઈએ.જેમ જેમ સ્પીલ સ્પોઇલના ઢોળાવને નીચે વળવાનું શરૂ કરે છે, મોટા કણો ઢાળની સમગ્ર લંબાઈને નીચે વળે છે, જ્યારે ઝીણી સામગ્રી બગાડની બાજુઓ પર સ્થાયી થવાનું વલણ ધરાવે છે.પરિણામે, જેમ જેમ સ્પીલ થાંભલાની બાજુઓથી નીચે તરફ આગળ વધે છે તેમ, ઓછા અને ઓછા સૂક્ષ્મ કણો બિલોઇંગ સામગ્રીમાં રહે છે.
જ્યારે સામગ્રી ખૂંટોની નીચેની ધાર અથવા અંગૂઠા સુધી પહોંચે છે, ત્યારે તે મુખ્યત્વે મોટા કણોની બનેલી હોય છે.સ્પીલ્સ નોંધપાત્ર અલગતાનું કારણ બને છે, જે સ્ટોક વિભાગમાં દેખાય છે.ખૂંટોના બાહ્ય અંગૂઠામાં બરછટ સામગ્રી હોય છે, જ્યારે અંદરના અને ઉપરના ખૂંટોમાં ઝીણી સામગ્રી હોય છે.
કણોનો આકાર પણ આડઅસરોમાં ફાળો આપે છે.ઝીણા કણો કરતાં સ્મૂથ અથવા ગોળાકાર કણો સ્ટેકના ઢોળાવને નીચે વળવાની શક્યતા વધુ હોય છે, જે સામાન્ય રીતે ચોરસ આકારના હોય છે.મર્યાદા ઓળંગવાથી સામગ્રીને પણ નુકસાન થઈ શકે છે.જ્યારે કણો ખૂંટોની એક બાજુ નીચે વળે છે, ત્યારે તેઓ એકબીજા સામે ઘસવામાં આવે છે.આ વસ્ત્રોને કારણે કેટલાક કણો નાના કદમાં તૂટી જશે.
પવન એ અલગતા માટેનું બીજું કારણ છે.સામગ્રી કન્વેયર પટ્ટો છોડી દે અને સ્ટેકમાં પડવાનું શરૂ કરે પછી, પવન વિવિધ કદના કણોની હિલચાલના માર્ગને અસર કરે છે.નાજુક સામગ્રી પર પવનનો મોટો પ્રભાવ છે.આ એટલા માટે છે કારણ કે નાના કણોના સમૂહ અને સપાટીના ક્ષેત્રફળનો ગુણોત્તર મોટા કણો કરતા વધારે છે.
વેરહાઉસમાં સામગ્રીના પ્રકારને આધારે ઇન્વેન્ટરીમાં વિભાજનની સંભાવના બદલાઈ શકે છે.વિભાજનના સંબંધમાં સૌથી મહત્વપૂર્ણ પરિબળ એ સામગ્રીમાં કણોના કદમાં ફેરફારની ડિગ્રી છે.કણોના કદમાં વધુ ભિન્નતા ધરાવતી સામગ્રીમાં સંગ્રહ દરમિયાન અલગતાની ઉચ્ચ ડિગ્રી હશે.અંગૂઠાનો સામાન્ય નિયમ એ છે કે જો સૌથી મોટા કણોના કદ અને સૌથી નાના કણના કદનો ગુણોત્તર 2:1 કરતાં વધી જાય, તો પેકેજ વિભાજન સાથે સમસ્યાઓ હોઈ શકે છે.બીજી બાજુ, જો કણોના કદનો ગુણોત્તર 2:1 કરતા ઓછો હોય, તો વોલ્યુમનું વિભાજન ન્યૂનતમ છે.
ઉદાહરણ તરીકે, 200 મેશ સુધીના કણો ધરાવતી સબગ્રેડ સામગ્રી સ્ટોરેજ દરમિયાન ડિલેમિનેટ થઈ શકે છે.જો કે, ધોવાઇ ગયેલા પથ્થર જેવી વસ્તુઓનો સંગ્રહ કરતી વખતે, ઇન્સ્યુલેશન તુચ્છ હશે.મોટાભાગની રેતી ભીની હોવાથી, સમસ્યાને અલગ કર્યા વિના રેતીનો સંગ્રહ કરવો ઘણીવાર શક્ય બને છે.ભેજ કણોને એકસાથે વળગી રહે છે, અલગ થવાને અટકાવે છે.
જ્યારે ઉત્પાદન સંગ્રહિત થાય છે, ત્યારે અલગતા અટકાવવાનું ક્યારેક અશક્ય છે.ફિનિશ્ડ થાંભલાની બાહ્ય ધારમાં મુખ્યત્વે બરછટ સામગ્રીનો સમાવેશ થાય છે, જ્યારે ખૂંટોના આંતરિક ભાગમાં ઝીણી સામગ્રીની વધુ સાંદ્રતા હોય છે.આવા થાંભલાઓના છેડેથી સામગ્રી લેતી વખતે, સામગ્રીને મિશ્રિત કરવા માટે વિવિધ સ્થળોએથી સ્કૂપ્સ લેવા જરૂરી છે.જો તમે સ્ટેકની આગળ કે પાછળથી જ સામગ્રી લો છો, તો તમને કાં તો બધી બરછટ સામગ્રી અથવા બધી સરસ સામગ્રી મળશે.
ટ્રક લોડ કરતી વખતે વધારાના ઇન્સ્યુલેશન માટેની તકો પણ છે.તે મહત્વનું છે કે ઉપયોગમાં લેવાતી પદ્ધતિ ઓવરફ્લોનું કારણ નથી.પહેલા ટ્રકનો આગળનો ભાગ લોડ કરો, પછી પાછળનો અને છેલ્લે વચ્ચેનો ભાગ લોડ કરો.આ ટ્રકની અંદર ઓવરલોડિંગની અસરોને ઓછી કરશે.
પોસ્ટ-ઇન્વેન્ટરી હેન્ડલિંગ અભિગમો ઉપયોગી છે, પરંતુ ધ્યેય ઇન્વેન્ટરી બનાવતી વખતે સંસર્ગનિષેધને રોકવા અથવા ઘટાડવાનો હોવો જોઈએ.અલગતા અટકાવવા માટે મદદરૂપ રીતોમાં નીચેનાનો સમાવેશ થાય છે:
જ્યારે ટ્રક પર સ્ટૅક કરવામાં આવે, ત્યારે સ્પિલેજ ઘટાડવા માટે તેને અલગ-અલગ સ્ટેક્સમાં સરસ રીતે સ્ટૅક કરવું જોઈએ.લોડરનો ઉપયોગ કરીને સામગ્રીને એકસાથે સ્ટૅક કરવી જોઈએ, બકેટની સંપૂર્ણ ઊંચાઈ સુધી વધારીને અને ડમ્પિંગ કરવું જોઈએ, જે સામગ્રીને મિશ્રિત કરશે.જો લોડરને સામગ્રી ખસેડવી અને તોડવી જ જોઈએ, તો મોટા થાંભલાઓ બનાવવાનો પ્રયાસ કરશો નહીં.
સ્તરોમાં ઇન્વેન્ટરી બનાવવાથી અલગતા ઘટાડી શકાય છે.આ પ્રકારના વેરહાઉસને બુલડોઝરથી બનાવી શકાય છે.જો સામગ્રી યાર્ડમાં પહોંચાડવામાં આવે છે, તો બુલડોઝર સામગ્રીને ઢોળાવના સ્તરમાં દબાણ કરે છે.જો સ્ટેક કન્વેયર બેલ્ટ સાથે બાંધવામાં આવે છે, તો બુલડોઝર સામગ્રીને આડી સ્તરમાં ધકેલી દે છે.કોઈ પણ સંજોગોમાં, સામગ્રીને ખૂંટોની ધાર પર ન ધકેલવાની કાળજી લેવી જોઈએ.આ ઓવરફ્લો તરફ દોરી શકે છે, જે અલગ થવાના મુખ્ય કારણોમાંનું એક છે.
બુલડોઝર સાથે સ્ટેકીંગમાં સંખ્યાબંધ ગેરફાયદા છે.બે નોંધપાત્ર જોખમો ઉત્પાદન અધોગતિ અને દૂષણ છે.ઉત્પાદન પર સતત કામ કરતા ભારે સાધનો સામગ્રીને કોમ્પેક્ટ અને કચડી નાખશે.આ પદ્ધતિનો ઉપયોગ કરતી વખતે, ઉત્પાદકોએ સાવચેતી રાખવી જોઈએ કે વિભાજનની સમસ્યાઓ દૂર કરવાના પ્રયાસમાં ઉત્પાદનને વધુ પડતું ડીગ્રેડ ન કરવું.જરૂરી વધારાના શ્રમ અને સાધનો ઘણીવાર આ પદ્ધતિને પ્રતિબંધિત રીતે ખર્ચાળ બનાવે છે, અને ઉત્પાદકોએ પ્રક્રિયા દરમિયાન અલગ થવાનો આશરો લેવો પડે છે.
રેડિયલ સ્ટેકીંગ કન્વેયર્સ અલગ થવાની અસરને ઘટાડવામાં મદદ કરે છે.જેમ જેમ ઇન્વેન્ટરી એકઠી થાય છે, કન્વેયર રેડિયલી ડાબી અને જમણી તરફ ખસે છે.જેમ જેમ કન્વેયર રેડિયલી આગળ વધે છે તેમ, સ્ટેક્સના છેડા, સામાન્ય રીતે બરછટ સામગ્રીના, બારીક સામગ્રીથી આવરી લેવામાં આવશે.આગળ અને પાછળની આંગળીઓ હજી પણ ખરબચડી હશે, પરંતુ ખૂંટો શંકુના ઢગલા કરતાં વધુ મિશ્રિત હશે.
સામગ્રીની ઊંચાઈ અને મુક્ત પતન અને બનતા વિભાજનની ડિગ્રી વચ્ચે સીધો સંબંધ છે.જેમ જેમ ઊંચાઈ વધે છે અને પડતી સામગ્રીનો માર્ગ વિસ્તરતો જાય છે તેમ તેમ બારીક અને બરછટ સામગ્રીનું વિભાજન વધતું જાય છે.તેથી વેરિયેબલ હાઇટ કન્વેયર્સ એ અલગીકરણ ઘટાડવાનો બીજો રસ્તો છે.પ્રારંભિક તબક્કે, કન્વેયર સૌથી નીચી સ્થિતિમાં હોવું જોઈએ.હેડ પુલીનું અંતર હંમેશા શક્ય તેટલું ઓછું હોવું જોઈએ.
કન્વેયર બેલ્ટમાંથી સ્ટેક પર ફ્રી-ફોલિંગ એ અલગ થવાનું બીજું કારણ છે.સ્ટોન સીડીઓ ફ્રી-ફોલિંગ સામગ્રીને દૂર કરીને અલગતાને ઘટાડે છે.પથ્થરની સીડી એ એક માળખું છે જે સામગ્રીને પગથિયાંથી નીચે થાંભલાઓ પર વહેવા દે છે.તે અસરકારક છે પરંતુ તેનો ઉપયોગ મર્યાદિત છે.
ટેલિસ્કોપિક ચુટ્સનો ઉપયોગ કરીને પવનને કારણે થતા વિભાજનને ઘટાડી શકાય છે.કન્વેયરના ડિસ્ચાર્જ શીવ પર ટેલિસ્કોપિક ચુટ્સ, શીવથી સ્ટેક સુધી વિસ્તરે છે, પવન સામે રક્ષણ આપે છે અને તેની અસરને મર્યાદિત કરે છે.જો યોગ્ય રીતે ડિઝાઇન કરવામાં આવે, તો તે સામગ્રીના મુક્ત પતનને પણ મર્યાદિત કરી શકે છે.
અગાઉ સૂચવ્યા મુજબ, ડિસ્ચાર્જ બિંદુ સુધી પહોંચતા પહેલા કન્વેયર બેલ્ટ પર પહેલેથી જ ઇન્સ્યુલેશન છે.વધુમાં, જ્યારે સામગ્રી કન્વેયર બેલ્ટ છોડી દે છે, ત્યારે વધુ વિભાજન થાય છે.આ સામગ્રીને રિમિક્સ કરવા માટે ડિસ્ચાર્જ પોઇન્ટ પર પેડલ વ્હીલ ઇન્સ્ટોલ કરી શકાય છે.ફરતા વ્હીલ્સમાં પાંખો અથવા ચપ્પુ હોય છે જે સામગ્રીના માર્ગને પસાર કરે છે અને મિશ્રિત કરે છે.આનાથી વિભાજન ઘટશે, પરંતુ સામગ્રીનું અધોગતિ સ્વીકાર્ય નહીં હોય.
અલગ થવાથી નોંધપાત્ર ખર્ચ થઈ શકે છે.ઇન્વેન્ટરી કે જે સ્પષ્ટીકરણોને પૂર્ણ કરતી નથી તે દંડ અથવા સંપૂર્ણ ઇન્વેન્ટરીને નકારવામાં પરિણમી શકે છે.જો બિન-અનુરૂપ સામગ્રી જોબ સાઇટ પર પહોંચાડવામાં આવે, તો દંડ પ્રતિ ટન $0.75 થી વધી શકે છે.નબળી ગુણવત્તાના થાંભલાઓને પુનઃસ્થાપિત કરવા માટે શ્રમ અને સાધનસામગ્રીનો ખર્ચ ઘણીવાર પ્રતિબંધિત હોય છે.બુલડોઝર અને ઓપરેટર સાથે વેરહાઉસ બનાવવાનો કલાકદીઠ ખર્ચ ઓટોમેટિક ટેલિસ્કોપીક કન્વેયરના ખર્ચ કરતા વધારે છે અને યોગ્ય વર્ગીકરણ જાળવવા માટે સામગ્રી સડી શકે છે અથવા દૂષિત થઈ શકે છે.આ ઉત્પાદનની કિંમત ઘટાડે છે.વધુમાં, જ્યારે બુલડોઝર જેવા સાધનોનો ઉપયોગ બિન-ઉત્પાદન કાર્યો માટે કરવામાં આવે છે, ત્યારે સાધનસામગ્રીનો ઉપયોગ જ્યારે ઉત્પાદન કાર્યો માટે કેપિટલાઇઝ કરવામાં આવ્યો હતો ત્યારે તેની સાથે સંકળાયેલ તક કિંમત છે.
એકલતાની સમસ્યા હોઈ શકે તેવી એપ્લિકેશન્સમાં ઇન્વેન્ટરી બનાવતી વખતે અલગતાની અસરને ઘટાડવા માટે અન્ય અભિગમ અપનાવી શકાય છે.આમાં સ્તરોમાં સ્ટેકીંગનો સમાવેશ થાય છે, જ્યાં દરેક સ્તર સ્ટેક્સની શ્રેણીથી બનેલું હોય છે.
સ્ટેક વિભાગમાં, દરેક સ્ટેક લઘુચિત્ર સ્ટેક તરીકે બતાવવામાં આવે છે.વિભાજન હજી પણ દરેક વ્યક્તિગત ઢગલા પર અગાઉ ચર્ચા કરવામાં આવેલી સમાન અસરોને કારણે થાય છે.જો કે, આઇસોલેશન પેટર્ન વધુ વખત ખૂંટોના સમગ્ર ક્રોસ સેક્શન પર પુનરાવર્તિત થાય છે.આવા સ્ટેક્સમાં વધુ "સ્પ્લિટ રીઝોલ્યુશન" હોવાનું કહેવાય છે કારણ કે અલગ ગ્રેડિયન્ટ પેટર્ન નાના અંતરાલોમાં વધુ વખત પુનરાવર્તિત થાય છે.
ફ્રન્ટ લોડર સાથે સ્ટેક્સ પર પ્રક્રિયા કરતી વખતે, સામગ્રીને મિશ્રિત કરવાની જરૂર નથી, કારણ કે એક સ્કૂપમાં ઘણા સ્ટેક્સનો સમાવેશ થાય છે.જ્યારે સ્ટેક પુનઃસ્થાપિત થાય છે, ત્યારે વ્યક્તિગત સ્તરો સ્પષ્ટપણે દૃશ્યમાન થાય છે (આકૃતિ 2 જુઓ).
વિવિધ સંગ્રહ પદ્ધતિઓનો ઉપયોગ કરીને સ્ટેક્સ બનાવી શકાય છે.એક રસ્તો એ છે કે બ્રિજ અને ડિસ્ચાર્જ કન્વેયર સિસ્ટમનો ઉપયોગ કરવો, જો કે આ વિકલ્પ ફક્ત સ્થિર એપ્લિકેશનો માટે જ યોગ્ય છે.સ્થિર કન્વેયર સિસ્ટમનો નોંધપાત્ર ગેરલાભ એ છે કે તેમની ઊંચાઈ સામાન્ય રીતે નિશ્ચિત હોય છે, જે ઉપર વર્ણવ્યા પ્રમાણે પવનને અલગ કરી શકે છે.
ટેલિસ્કોપિક કન્વેયરનો ઉપયોગ કરવાની બીજી પદ્ધતિ છે.ટેલિસ્કોપિક કન્વેયર્સ સ્ટેક્સ બનાવવાની સૌથી કાર્યક્ષમ રીત પ્રદાન કરે છે અને ઘણી વખત સ્થિર સિસ્ટમો કરતાં વધુ પસંદ કરવામાં આવે છે કારણ કે જ્યારે જરૂર પડે ત્યારે તેને ખસેડી શકાય છે, અને ઘણાને ખરેખર રસ્તા પર લઈ જવા માટે ડિઝાઇન કરવામાં આવ્યા છે.
ટેલિસ્કોપિક કન્વેયર્સમાં સમાન લંબાઈના બાહ્ય કન્વેયર્સની અંદર સ્થાપિત કન્વેયર્સ (ગાર્ડ કન્વેયર્સ) હોય છે.અનલોડિંગ ગરગડીની સ્થિતિ બદલવા માટે ટિપ કન્વેયર બાહ્ય કન્વેયરની લંબાઈ સાથે રેખીય રીતે આગળ વધી શકે છે.ડિસ્ચાર્જ વ્હીલની ઊંચાઈ અને કન્વેયરની રેડિયલ સ્થિતિ ચલ છે.
અનલોડિંગ વ્હીલનો ત્રિઅક્ષીય ફેરફાર સ્તરીય થાંભલાઓ બનાવવા માટે જરૂરી છે જે અલગતાને દૂર કરે છે.રોપ વિંચ સિસ્ટમ્સનો ઉપયોગ સામાન્ય રીતે ફીડ કન્વેયર્સને વિસ્તારવા અને પાછો ખેંચવા માટે થાય છે.કન્વેયરની રેડિયલ હિલચાલ સાંકળ અને સ્પ્રોકેટ સિસ્ટમ દ્વારા અથવા હાઇડ્રોલિકલી સંચાલિત પ્લેનેટરી ડ્રાઇવ દ્વારા કરી શકાય છે.કન્વેયરની ઊંચાઈ સામાન્ય રીતે ટેલિસ્કોપીક અન્ડરકેરેજ સિલિન્ડરોને લંબાવીને બદલવામાં આવે છે.આપમેળે મલ્ટિલેયર થાંભલાઓ બનાવવા માટે આ બધી હિલચાલને નિયંત્રિત કરવી આવશ્યક છે.
ટેલિસ્કોપિક કન્વેયર્સમાં મલ્ટિલેયર સ્ટેક્સ બનાવવાની પદ્ધતિ હોય છે.દરેક સ્તરની ઊંડાઈ ઘટાડવાથી અલગતાને મર્યાદિત કરવામાં મદદ મળશે.આના માટે કન્વેયરને જેમ જેમ ઇન્વેન્ટરી વધે તેમ આગળ વધતા રહેવું જરૂરી છે.સતત ચળવળની જરૂરિયાત ટેલિસ્કોપિક કન્વેયર્સને સ્વચાલિત કરવા માટે જરૂરી બનાવે છે.ત્યાં ઘણી અલગ ઓટોમેશન પદ્ધતિઓ છે, જેમાંથી કેટલીક સસ્તી છે પરંતુ તેમાં નોંધપાત્ર મર્યાદાઓ છે, જ્યારે અન્ય સંપૂર્ણપણે પ્રોગ્રામેબલ છે અને ઇન્વેન્ટરી બનાવટમાં વધુ સુગમતા પ્રદાન કરે છે.
જ્યારે કન્વેયર સામગ્રી એકઠું કરવાનું શરૂ કરે છે, ત્યારે તે સામગ્રીને પરિવહન કરતી વખતે રેડિયલી ખસેડે છે.કન્વેયર શાફ્ટ પર માઉન્ટ થયેલ મર્યાદા સ્વીચ તેના રેડિયલ પાથ સાથે ટ્રિગર ન થાય ત્યાં સુધી કન્વેયર આગળ વધે છે.ઓપરેટર કન્વેયર બેલ્ટને ખસેડવા માંગે છે તે ચાપની લંબાઈને આધારે ટ્રિગર મૂકવામાં આવે છે.આ ક્ષણે, કન્વેયર પૂર્વનિર્ધારિત અંતર સુધી લંબાવશે અને બીજી દિશામાં આગળ વધવાનું શરૂ કરશે.આ પ્રક્રિયા ત્યાં સુધી ચાલુ રહે છે જ્યાં સુધી સ્ટ્રિંગર કન્વેયર તેના મહત્તમ વિસ્તરણ સુધી વિસ્તૃત ન થાય અને પ્રથમ સ્તર પૂર્ણ ન થાય.
જ્યારે બીજું સ્તર બાંધવામાં આવે છે, ત્યારે ટીપ તેના મહત્તમ વિસ્તરણમાંથી પાછું ખેંચવાનું શરૂ કરે છે, ત્રિજ્યાથી આગળ વધે છે અને આર્ક્યુએટ મર્યાદા પર પાછું ખેંચે છે.આધાર વ્હીલ પર માઉન્ટ થયેલ ટિલ્ટ સ્વીચ ખૂંટો દ્વારા સક્રિય ન થાય ત્યાં સુધી સ્તરો બનાવો.
કન્વેયર નિર્ધારિત અંતર ઉપર જશે અને બીજી લિફ્ટ શરૂ કરશે.દરેક લિફ્ટરમાં સામગ્રીની ગતિના આધારે ઘણા સ્તરો હોઈ શકે છે.બીજી લિફ્ટ પ્રથમ જેવી જ છે, અને તેથી જ્યાં સુધી સમગ્ર ખૂંટો બાંધવામાં ન આવે ત્યાં સુધી.પરિણામી ઢગલાનો મોટો હિસ્સો ડી-આઇસોલેટેડ છે, પરંતુ દરેક ઢગલાની ધાર પર ઓવરફ્લો છે.આ એટલા માટે છે કારણ કે કન્વેયર બેલ્ટ મર્યાદા સ્વીચોની સ્થિતિ અથવા તેને સક્રિય કરવા માટે ઉપયોગમાં લેવાતા પદાર્થોને આપમેળે સમાયોજિત કરી શકતા નથી.રિટ્રેક્ટ લિમિટ સ્વીચ એડજસ્ટ કરવી આવશ્યક છે જેથી ઓવરરન કન્વેયર શાફ્ટને દફનાવી ન શકે.