મોટાભાગની સ્ટોરેજ ટેકનોલોજીમાં સામગ્રી અલગ કરવી એ એક સહજ સમસ્યા છે. જેમ જેમ ઉચ્ચ ગુણવત્તાવાળા ઉત્પાદનોની માંગ વધે છે, તેમ તેમ સ્ટોક અલગ કરવાની સમસ્યા વધુ તીવ્ર બને છે.
જેમ આપણે બધા જાણીએ છીએ, ટેલિસ્કોપિક રેડિયલ સ્ટેક કન્વેયર્સ સ્ટેક સેપરેશન માટે સૌથી કાર્યક્ષમ ઉકેલ છે. તેઓ સ્તરોમાં ઇન્વેન્ટરી બનાવી શકે છે, દરેક સ્તર સંખ્યાબંધ સામગ્રીથી બનેલું છે. આ રીતે ઇન્વેન્ટરી બનાવવા માટે, કન્વેયર લગભગ સતત ચાલવું જોઈએ. જ્યારે ટેલિસ્કોપિક કન્વેયર્સની હિલચાલ મેન્યુઅલી નિયંત્રિત હોવી જોઈએ, ઓટોમેશન અત્યાર સુધીની સૌથી કાર્યક્ષમ નિયંત્રણ પદ્ધતિ છે.
ઓટોમેટિક રિટ્રેક્ટેબલ કન્વેયર્સને વિવિધ કદ, આકારો અને રૂપરેખાંકનોમાં કસ્ટમ ઇન્વેન્ટરી બનાવવા માટે પ્રોગ્રામ કરી શકાય છે. આ વર્ચ્યુઅલ રીતે અમર્યાદિત સુગમતા એકંદર ઓપરેશનલ કાર્યક્ષમતામાં સુધારો કરી શકે છે અને ઉચ્ચ ગુણવત્તાવાળા ઉત્પાદનો પહોંચાડી શકે છે.
કોન્ટ્રાક્ટરો દર વર્ષે વિવિધ પ્રકારના ઉપયોગો માટે એકત્રિત ઉત્પાદનોના ઉત્પાદનમાં લાખો ડોલર ખર્ચ કરે છે. સૌથી વધુ લોકપ્રિય ઉપયોગોમાં બેઝ મટિરિયલ્સ, ડામર અને કોંક્રિટનો સમાવેશ થાય છે.
આ એપ્લિકેશનો માટે ઉત્પાદનો બનાવવાની પ્રક્રિયા જટિલ અને ખર્ચાળ છે. કડક સ્પષ્ટીકરણો અને સહિષ્ણુતાનો અર્થ એ છે કે ઉત્પાદનની ગુણવત્તાનું મહત્વ વધુને વધુ મહત્વપૂર્ણ બની રહ્યું છે.
આખરે, સામગ્રીને સ્ટોકપાઇલમાંથી દૂર કરવામાં આવે છે અને એવી જગ્યાએ લઈ જવામાં આવે છે જ્યાં તેને સબગ્રેડ, ડામર અથવા કોંક્રિટમાં સમાવિષ્ટ કરવામાં આવશે.
સ્ટ્રિપિંગ, બ્લાસ્ટિંગ, ક્રશિંગ અને સ્ક્રીનીંગ માટે જરૂરી સાધનો ખૂબ મોંઘા છે. જો કે, અદ્યતન સાધનો સ્પષ્ટીકરણ અનુસાર સતત એકંદર ઉત્પાદન કરી શકે છે. ઇન્વેન્ટરી સંકલિત ઉત્પાદનનો એક નજીવો ભાગ લાગે છે, પરંતુ જો ખોટી રીતે કરવામાં આવે તો, તે ઉત્પાદનમાં પરિણમી શકે છે જે સ્પષ્ટીકરણનું સંપૂર્ણ પાલન કરે છે અને સ્પષ્ટીકરણને પૂર્ણ કરતું નથી. આનો અર્થ એ છે કે ખોટી સ્ટોરેજ પદ્ધતિઓનો ઉપયોગ કરવાથી ગુણવત્તાયુક્ત ઉત્પાદન બનાવવાનો ખર્ચ ગુમાવી શકાય છે.
જોકે ઉત્પાદનને ઇન્વેન્ટરીમાં મૂકવાથી તેની ગુણવત્તામાં ઘટાડો થઈ શકે છે, ઇન્વેન્ટરી એકંદર ઉત્પાદન પ્રક્રિયાનો એક મહત્વપૂર્ણ ભાગ છે. તે સંગ્રહ કરવાની એક પદ્ધતિ છે જે સામગ્રીની ઉપલબ્ધતાને સુનિશ્ચિત કરે છે. ઉત્પાદનનો દર ઘણીવાર આપેલ એપ્લિકેશન માટે જરૂરી ઉત્પાદનના દરથી અલગ હોય છે, અને ઇન્વેન્ટરી તફાવત બનાવવામાં મદદ કરે છે.
ઇન્વેન્ટરી કોન્ટ્રાક્ટરોને બજારની વધતી માંગને અસરકારક રીતે પ્રતિભાવ આપવા માટે પૂરતી સ્ટોરેજ જગ્યા પણ આપે છે. સ્ટોરેજથી મળતા ફાયદાઓને કારણે, તે હંમેશા એકંદર ઉત્પાદન પ્રક્રિયાનો એક મહત્વપૂર્ણ ભાગ રહેશે. તેથી, ઉત્પાદકોએ સ્ટોરેજ સાથે સંકળાયેલા જોખમોને ઘટાડવા માટે તેમની સ્ટોરેજ ટેકનોલોજીમાં સતત સુધારો કરવો જોઈએ.
આ લેખનો મુખ્ય વિષય અલગતા છે. અલગતાને "કણોના કદ અનુસાર સામગ્રીનું અલગીકરણ" તરીકે વ્યાખ્યાયિત કરવામાં આવે છે. વિવિધ પ્રકારના મિશ્રણોના ઉપયોગ માટે ખૂબ જ ચોક્કસ અને સમાન સામગ્રી ગ્રેડની જરૂર પડે છે. અલગતા ઉત્પાદનની જાતોમાં અતિશય તફાવત તરફ દોરી જાય છે.
ઉત્પાદનને ક્રશ કર્યા પછી, સ્ક્રીનીંગ કર્યા પછી અને યોગ્ય ક્રમાંકન સુધી ભેળવી દીધા પછી, એકંદર ઉત્પાદન પ્રક્રિયામાં લગભગ ગમે ત્યાં વિભાજન થઈ શકે છે.
પ્રથમ સ્થાન જ્યાં અલગીકરણ થઈ શકે છે તે ઇન્વેન્ટરીમાં છે (આકૃતિ 1 જુઓ). એકવાર સામગ્રી ઇન્વેન્ટરીમાં મૂકવામાં આવે, પછી તેને રિસાયકલ કરવામાં આવશે અને તે સ્થાન પર પહોંચાડવામાં આવશે જ્યાં તેનો ઉપયોગ કરવામાં આવશે.
બીજી જગ્યા જ્યાં અલગ થઈ શકે છે તે પ્રક્રિયા અને પરિવહન દરમિયાન છે. એકવાર ડામર અથવા કોંક્રિટ પ્લાન્ટના સ્થળે પહોંચ્યા પછી, એગ્રીગેટને હોપર્સ અને/અથવા સ્ટોરેજ ડબ્બામાં મૂકવામાં આવે છે જ્યાંથી ઉત્પાદન લેવામાં આવે છે અને તેનો ઉપયોગ કરવામાં આવે છે.
સિલો અને સિલો ભરવા અને ખાલી કરતી વખતે પણ અલગતા થાય છે. ડામર અથવા કોંક્રિટ મિશ્રણમાં મિશ્રણ કર્યા પછી, રસ્તા અથવા અન્ય સપાટી પર અંતિમ મિશ્રણ લાગુ કરતી વખતે પણ અલગતા થઈ શકે છે.
ઉચ્ચ ગુણવત્તાવાળા ડામર અથવા કોંક્રિટના ઉત્પાદન માટે એકરૂપ સમૂહ જરૂરી છે. અલગ કરી શકાય તેવા સમૂહના ક્રમાંકનમાં વધઘટને કારણે સ્વીકાર્ય ડામર અથવા કોંક્રિટ મેળવવાનું વ્યવહારીક રીતે અશક્ય બને છે.
આપેલ વજનના નાના કણોનો કુલ સપાટી વિસ્તાર સમાન વજનના મોટા કણો કરતાં મોટો હોય છે. આનાથી ડામર અથવા કોંક્રિટ મિશ્રણમાં મિશ્રણ કરતી વખતે સમસ્યાઓ ઊભી થાય છે. જો મિશ્રણમાં દંડની ટકાવારી ખૂબ ઊંચી હોય, તો મોર્ટાર અથવા બિટ્યુમેનનો અભાવ હશે અને મિશ્રણ ખૂબ જાડું હશે. જો મિશ્રણમાં બરછટ કણોની ટકાવારી ખૂબ ઊંચી હોય, તો મોર્ટાર અથવા બિટ્યુમેનનો વધુ પડતો જથ્થો હશે, અને મિશ્રણની સુસંગતતા ખૂબ પાતળી હશે. અલગ કરેલા સમૂહમાંથી બનેલા રસ્તાઓની માળખાકીય અખંડિતતા નબળી હોય છે અને આખરે યોગ્ય રીતે અલગ કરેલા ઉત્પાદનોમાંથી બનેલા રસ્તાઓ કરતાં તેનું આયુષ્ય ઓછું હોય છે.
ઘણા પરિબળો સ્ટોકમાં વિભાજન તરફ દોરી જાય છે. મોટાભાગની ઇન્વેન્ટરી કન્વેયર બેલ્ટનો ઉપયોગ કરીને બનાવવામાં આવતી હોવાથી, સામગ્રીના વર્ગીકરણ પર કન્વેયર બેલ્ટની સહજ અસરને સમજવી મહત્વપૂર્ણ છે.
જેમ જેમ બેલ્ટ કન્વેયર બેલ્ટ પર સામગ્રી ખસેડે છે, તેમ તેમ બેલ્ટ આઇડલર પુલી પર ફરતી વખતે થોડો ઉછળે છે. આ દરેક આઇડલર પુલી વચ્ચેના બેલ્ટમાં થોડી ઢીલી પડવાને કારણે છે. આ હિલચાલ નાના કણોને સામગ્રીના ક્રોસ સેક્શનના તળિયે સ્થિર થવા માટેનું કારણ બને છે. બરછટ અનાજને ઓવરલેપ કરવાથી તે ટોચ પર રહે છે.
કન્વેયર બેલ્ટના ડિસ્ચાર્જ વ્હીલ સુધી પહોંચતાની સાથે જ, તે ઉપરના મોટા પદાર્થ અને નીચે નાના પદાર્થથી આંશિક રીતે અલગ થઈ જાય છે. જ્યારે સામગ્રી ડિસ્ચાર્જ વ્હીલના વળાંક સાથે આગળ વધવાનું શરૂ કરે છે, ત્યારે ઉપલા (બાહ્ય) કણો નીચલા (આંતરિક) કણો કરતાં વધુ ઝડપે આગળ વધે છે. ગતિમાં આ તફાવત પછી મોટા કણો સ્ટેક પર પડતા પહેલા કન્વેયરથી દૂર ખસી જાય છે, જ્યારે નાના કણો કન્વેયરની બાજુમાં પડે છે.
ઉપરાંત, એવી શક્યતા વધુ છે કે નાના કણો કન્વેયર બેલ્ટ સાથે ચોંટી જશે અને જ્યાં સુધી કન્વેયર બેલ્ટ ડિસ્ચાર્જ વ્હીલ પર ચાલુ ન રહે ત્યાં સુધી ડિસ્ચાર્જ નહીં થાય. આના પરિણામે વધુ સૂક્ષ્મ કણો સ્ટેકના આગળના ભાગમાં પાછા ફરશે.
જ્યારે પદાર્થ ઢગલા પર પડે છે, ત્યારે મોટા કણો નાના કણો કરતાં વધુ આગળ ગતિ ધરાવે છે. આના કારણે બરછટ પદાર્થ સૂક્ષ્મ પદાર્થ કરતાં વધુ સરળતાથી નીચે ખસતો રહે છે. કોઈપણ પદાર્થ, મોટો કે નાનો, જે ઢગલામાંથી પસાર થાય છે તેને સ્પીલ કહેવામાં આવે છે.
ઢોળાઈ જવું એ સ્ટોક અલગ થવાના મુખ્ય કારણોમાંનું એક છે અને શક્ય હોય ત્યારે તેને ટાળવું જોઈએ. જેમ જેમ ઢોળાઈ જવાથી બગાડના ઢોળાવ નીચે તરફ વળવાનું શરૂ થાય છે, તેમ તેમ મોટા કણો ઢોળાવની સમગ્ર લંબાઈ પર ઢોળાઈ જાય છે, જ્યારે બારીક સામગ્રી ઢોળાવની બાજુઓ પર સ્થિર થવાનું વલણ ધરાવે છે. પરિણામે, જેમ જેમ ઢોળાઈ જવાથી ઢોળાઈ જવાથી ઢોળાઈ જવાથી ઢોળાઈ રહેલા પદાર્થમાં ઓછા અને ઓછા સૂક્ષ્મ કણો રહે છે.
જ્યારે સામગ્રી ઢગલાની નીચેની ધાર અથવા અંગૂઠા સુધી પહોંચે છે, ત્યારે તે મુખ્યત્વે મોટા કણોથી બનેલી હોય છે. ઢોળાવ નોંધપાત્ર અલગતાનું કારણ બને છે, જે સ્ટોક વિભાગમાં દેખાય છે. ઢગલાના બાહ્ય અંગૂઠામાં બરછટ સામગ્રી હોય છે, જ્યારે આંતરિક અને ઉપલા ખૂંટોમાં ઝીણી સામગ્રી હોય છે.
કણોનો આકાર પણ આડઅસરો પેદા કરે છે. જે કણો સરળ અથવા ગોળાકાર હોય છે તે સામાન્ય રીતે ચોરસ આકારના સૂક્ષ્મ કણો કરતાં સ્ટેકના ઢાળ પર નીચે સરકવાની શક્યતા વધુ હોય છે. મર્યાદા ઓળંગવાથી સામગ્રીને નુકસાન પણ થઈ શકે છે. જ્યારે કણો ઢગલાની એક બાજુ નીચે સરકતા હોય છે, ત્યારે તેઓ એકબીજા સામે ઘસતા હોય છે. આ ઘસારાને કારણે કેટલાક કણો નાના કદમાં તૂટી જશે.
પવન એ અલગ થવાનું બીજું કારણ છે. સામગ્રી કન્વેયર બેલ્ટ છોડીને સ્ટેકમાં પડવાનું શરૂ કરે તે પછી, પવન વિવિધ કદના કણોની ગતિવિધિના માર્ગને અસર કરે છે. નાજુક સામગ્રી પર પવનનો મોટો પ્રભાવ પડે છે. આનું કારણ એ છે કે સપાટીના ક્ષેત્રફળ અને નાના કણોના દળનો ગુણોત્તર મોટા કણો કરતા વધારે હોય છે.
વેરહાઉસમાં રહેલા સામગ્રીના પ્રકાર પર આધાર રાખીને ઇન્વેન્ટરીમાં વિભાજનની શક્યતા બદલાઈ શકે છે. અલગ કરવાના સંબંધમાં સૌથી મહત્વપૂર્ણ પરિબળ એ સામગ્રીમાં કણોના કદમાં ફેરફારની ડિગ્રી છે. વધુ કણોના કદમાં ફેરફાર ધરાવતી સામગ્રીમાં સંગ્રહ દરમિયાન અલગ થવાની ડિગ્રી વધુ હશે. એક સામાન્ય નિયમ એ છે કે જો સૌથી મોટા કણોના કદ અને નાના કણોના કદનો ગુણોત્તર 2:1 કરતાં વધી જાય, તો પેકેજ અલગ થવાની સમસ્યા થઈ શકે છે. બીજી બાજુ, જો કણોના કદનો ગુણોત્તર 2:1 કરતાં ઓછો હોય, તો વોલ્યુમ અલગ થવાની શક્યતા ન્યૂનતમ હોય છે.
ઉદાહરણ તરીકે, 200 મેશ સુધીના કણો ધરાવતી સબગ્રેડ સામગ્રી સંગ્રહ દરમિયાન ડિલેમિનેટ થઈ શકે છે. જોકે, ધોયેલા પથ્થર જેવી વસ્તુઓનો સંગ્રહ કરતી વખતે, ઇન્સ્યુલેશન નજીવું રહેશે. મોટાભાગની રેતી ભીની હોવાથી, રેતીને અલગ કરવાની સમસ્યાઓ વિના સંગ્રહિત કરવી ઘણીવાર શક્ય બને છે. ભેજને કારણે કણો એકબીજા સાથે ચોંટી જાય છે, જે અલગ થવાથી અટકાવે છે.
જ્યારે ઉત્પાદન સંગ્રહિત થાય છે, ત્યારે ક્યારેક અલગતા અટકાવવી અશક્ય હોય છે. તૈયાર ઢગલાની બાહ્ય ધાર મુખ્યત્વે બરછટ સામગ્રીથી બનેલી હોય છે, જ્યારે ઢગલાના આંતરિક ભાગમાં ઝીણી સામગ્રીનું પ્રમાણ વધુ હોય છે. આવા ઢગલાના છેડામાંથી સામગ્રી લેતી વખતે, સામગ્રીને મિશ્રિત કરવા માટે વિવિધ સ્થળોએથી સ્કૂપ્સ લેવા જરૂરી છે. જો તમે સ્ટેકના આગળ અથવા પાછળથી જ સામગ્રી લો છો, તો તમને બધી બરછટ સામગ્રી અથવા બધી ઝીણી સામગ્રી મળશે.
ટ્રક લોડ કરતી વખતે વધારાના ઇન્સ્યુલેશનની તકો પણ છે. ઉપયોગમાં લેવાતી પદ્ધતિ ઓવરફ્લોનું કારણ ન બને તે મહત્વનું છે. પહેલા ટ્રકનો આગળનો ભાગ, પછી પાછળનો ભાગ અને છેલ્લે વચ્ચેનો ભાગ લોડ કરો. આ ટ્રકની અંદર ઓવરલોડિંગની અસરોને ઘટાડશે.
ઇન્વેન્ટરી પછીના સંચાલનના અભિગમો ઉપયોગી છે, પરંતુ ધ્યેય ઇન્વેન્ટરી બનાવટ દરમિયાન ક્વોરેન્ટાઇનને રોકવા અથવા ઘટાડવાનો હોવો જોઈએ. આઇસોલેશન અટકાવવાના ઉપયોગી રસ્તાઓમાં શામેલ છે:
જ્યારે ટ્રક પર સ્ટૅક કરવામાં આવે છે, ત્યારે તેને છલકાતા અટકાવવા માટે અલગ-અલગ સ્ટેકમાં વ્યવસ્થિત રીતે સ્ટૅક કરવું જોઈએ. સામગ્રીને લોડરનો ઉપયોગ કરીને એકસાથે સ્ટૅક કરવી જોઈએ, સંપૂર્ણ ડોલની ઊંચાઈ સુધી ઉંચી કરવી જોઈએ અને ડમ્પ કરવી જોઈએ, જે સામગ્રીને મિશ્રિત કરશે. જો લોડરને સ્ટૅક કરીને સામગ્રી તોડવી પડે, તો મોટા સ્ટેક બનાવવાનો પ્રયાસ કરશો નહીં.
સ્તરોમાં ઇન્વેન્ટરી બનાવવાથી અલગતા ઓછી થઈ શકે છે. આ પ્રકારનું વેરહાઉસ બુલડોઝર વડે બનાવી શકાય છે. જો સામગ્રી યાર્ડમાં પહોંચાડવામાં આવે છે, તો બુલડોઝર સામગ્રીને ઢાળવાળા સ્તરમાં ધકેલશે. જો સ્ટેક કન્વેયર બેલ્ટથી બનાવવામાં આવે છે, તો બુલડોઝર સામગ્રીને આડી સ્તરમાં ધકેલશે. કોઈ પણ સંજોગોમાં, સામગ્રીને ઢગલાની ધાર ઉપર ન ધકેલવાની કાળજી લેવી જોઈએ. આ ઓવરફ્લો તરફ દોરી શકે છે, જે અલગ થવાના મુખ્ય કારણોમાંનું એક છે.
બુલડોઝરથી સ્ટેકીંગ કરવાના ઘણા ગેરફાયદા છે. બે નોંધપાત્ર જોખમો ઉત્પાદનનો બગાડ અને દૂષણ છે. ઉત્પાદન પર સતત કામ કરતા ભારે ઉપકરણો સામગ્રીને સંકુચિત અને કચડી નાખશે. આ પદ્ધતિનો ઉપયોગ કરતી વખતે, ઉત્પાદકોએ ધ્યાન રાખવું જોઈએ કે અલગ થવાની સમસ્યાઓને દૂર કરવા માટે ઉત્પાદનને વધુ પડતું ન ઘટાડવું. જરૂરી વધારાના શ્રમ અને સાધનો ઘણીવાર આ પદ્ધતિને ખૂબ ખર્ચાળ બનાવે છે, અને ઉત્પાદકોને પ્રક્રિયા દરમિયાન અલગ થવાનો આશરો લેવો પડે છે.
રેડિયલ સ્ટેકીંગ કન્વેયર્સ અલગ થવાની અસરને ઓછી કરવામાં મદદ કરે છે. જેમ જેમ ઇન્વેન્ટરી એકઠી થાય છે, કન્વેયર રેડિયલી ડાબી અને જમણી બાજુ ખસે છે. જેમ જેમ કન્વેયર રેડિયલી ખસે છે, સ્ટેક્સના છેડા, સામાન્ય રીતે બરછટ સામગ્રીના બનેલા હોય છે, તે બારીક સામગ્રીથી ઢંકાયેલા હશે. આગળ અને પાછળની આંગળીઓ હજુ પણ ખરબચડી હશે, પરંતુ ખૂંટો શંકુના ખૂંટો કરતાં વધુ મિશ્રિત હશે.
સામગ્રીની ઊંચાઈ અને મુક્ત પતન અને વિભાજનની ડિગ્રી વચ્ચે સીધો સંબંધ છે. જેમ જેમ ઊંચાઈ વધે છે અને ઘટતી સામગ્રીનો માર્ગ વિસ્તરે છે, તેમ તેમ ઝીણી અને બરછટ સામગ્રીનું વિભાજન વધતું જાય છે. તેથી ચલ ઊંચાઈ કન્વેયર્સ એ વિભાજન ઘટાડવાનો બીજો રસ્તો છે. પ્રારંભિક તબક્કે, કન્વેયર સૌથી નીચી સ્થિતિમાં હોવો જોઈએ. હેડ પુલીનું અંતર હંમેશા શક્ય તેટલું ટૂંકું હોવું જોઈએ.
કન્વેયર બેલ્ટમાંથી ઢગલા પર મુક્તપણે પડવું એ અલગ થવાનું બીજું કારણ છે. પથ્થરની સીડી મુક્તપણે પડતી સામગ્રીને દૂર કરીને અલગતા ઘટાડે છે. પથ્થરની સીડી એક એવી રચના છે જે સામગ્રીને પગથિયાં પરથી ઢગલા પર વહેવા દે છે. તે અસરકારક છે પરંતુ તેનો ઉપયોગ મર્યાદિત છે.
પવનને કારણે થતા વિભાજનને ટેલિસ્કોપિક ચુટ્સનો ઉપયોગ કરીને ઘટાડી શકાય છે. કન્વેયરના ડિસ્ચાર્જ શીવ્સ પર ટેલિસ્કોપિક ચુટ્સ, શેવથી સ્ટેક સુધી વિસ્તરે છે, પવન સામે રક્ષણ આપે છે અને તેની અસરને મર્યાદિત કરે છે. જો યોગ્ય રીતે ડિઝાઇન કરવામાં આવે તો, તે સામગ્રીના મુક્ત પતનને પણ મર્યાદિત કરી શકે છે.
જેમ અગાઉ ઉલ્લેખ કર્યો છે તેમ, ડિસ્ચાર્જ પોઈન્ટ સુધી પહોંચતા પહેલા કન્વેયર બેલ્ટ પર પહેલાથી જ ઇન્સ્યુલેશન હોય છે. વધુમાં, જ્યારે સામગ્રી કન્વેયર બેલ્ટમાંથી બહાર નીકળે છે, ત્યારે વધુ અલગીકરણ થાય છે. આ સામગ્રીને ફરીથી મિશ્રિત કરવા માટે ડિસ્ચાર્જ પોઈન્ટ પર પેડલ વ્હીલ સ્થાપિત કરી શકાય છે. ફરતા વ્હીલ્સમાં પાંખો અથવા પેડલ્સ હોય છે જે સામગ્રીના માર્ગને પાર કરે છે અને મિશ્રિત કરે છે. આ અલગીકરણને ઘટાડશે, પરંતુ સામગ્રીનો બગાડ સ્વીકાર્ય નહીં હોય.
અલગ થવાથી નોંધપાત્ર ખર્ચ થઈ શકે છે. સ્પષ્ટીકરણોને પૂર્ણ ન કરતી ઇન્વેન્ટરી દંડ અથવા સમગ્ર ઇન્વેન્ટરીને અસ્વીકાર કરી શકે છે. જો બિન-અનુરૂપ સામગ્રી કાર્યસ્થળ પર પહોંચાડવામાં આવે છે, તો દંડ પ્રતિ ટન $0.75 થી વધુ થઈ શકે છે. નબળી ગુણવત્તાવાળા થાંભલાઓને પુનર્સ્થાપિત કરવા માટે શ્રમ અને સાધનોનો ખર્ચ ઘણીવાર ખૂબ જ વધારે હોય છે. બુલડોઝર અને ઓપરેટર સાથે વેરહાઉસ બનાવવાનો કલાકદીઠ ખર્ચ ઓટોમેટિક ટેલિસ્કોપિક કન્વેયરના ખર્ચ કરતા વધારે હોય છે, અને યોગ્ય વર્ગીકરણ જાળવવા માટે સામગ્રી વિઘટિત થઈ શકે છે અથવા દૂષિત થઈ શકે છે. આ ઉત્પાદનનું મૂલ્ય ઘટાડે છે. વધુમાં, જ્યારે બુલડોઝર જેવા સાધનોનો ઉપયોગ બિન-ઉત્પાદન કાર્યો માટે કરવામાં આવે છે, ત્યારે ઉત્પાદન કાર્યો માટે જ્યારે સાધનોનું મૂડીકરણ કરવામાં આવ્યું હતું ત્યારે તેનો ઉપયોગ કરવા સાથે તક ખર્ચ સંકળાયેલો હોય છે.
જ્યાં આઇસોલેશન સમસ્યા બની શકે છે તેવા એપ્લિકેશનોમાં ઇન્વેન્ટરી બનાવતી વખતે આઇસોલેશનની અસર ઘટાડવા માટે બીજો અભિગમ અપનાવી શકાય છે. આમાં સ્તરોમાં સ્ટેકીંગનો સમાવેશ થાય છે, જ્યાં દરેક સ્તર સ્ટેક્સની શ્રેણીથી બનેલું હોય છે.
સ્ટેક વિભાગમાં, દરેક સ્ટેકને લઘુચિત્ર સ્ટેક તરીકે દર્શાવવામાં આવ્યો છે. અગાઉ ચર્ચા કરાયેલી સમાન અસરોને કારણે દરેક વ્યક્તિગત ઢગલા પર વિભાજન હજુ પણ થાય છે. જો કે, આઇસોલેશન પેટર્ન ખૂંટોના સમગ્ર ક્રોસ સેક્શન પર વધુ વખત પુનરાવર્તિત થાય છે. આવા સ્ટેક્સમાં વધુ "સ્પ્લિટ રિઝોલ્યુશન" હોવાનું કહેવાય છે કારણ કે ડિસ્ક્રીટ ગ્રેડિયન્ટ પેટર્ન નાના અંતરાલો પર વધુ વખત પુનરાવર્તિત થાય છે.
ફ્રન્ટ લોડર વડે સ્ટેક્સની પ્રક્રિયા કરતી વખતે, સામગ્રીને મિશ્રિત કરવાની જરૂર નથી, કારણ કે એક સ્કૂપમાં અનેક સ્ટેક્સ હોય છે. જ્યારે સ્ટેક પુનઃસ્થાપિત થાય છે, ત્યારે વ્યક્તિગત સ્તરો સ્પષ્ટપણે દેખાય છે (આકૃતિ 2 જુઓ).
વિવિધ સંગ્રહ પદ્ધતિઓનો ઉપયોગ કરીને સ્ટેક્સ બનાવી શકાય છે. એક રીત એ છે કે બ્રિજ અને ડિસ્ચાર્જ કન્વેયર સિસ્ટમનો ઉપયોગ કરવો, જોકે આ વિકલ્પ ફક્ત સ્થિર એપ્લિકેશનો માટે જ યોગ્ય છે. સ્થિર કન્વેયર સિસ્ટમનો એક મહત્વપૂર્ણ ગેરલાભ એ છે કે તેમની ઊંચાઈ સામાન્ય રીતે નિશ્ચિત હોય છે, જે ઉપર વર્ણવ્યા મુજબ પવન અલગ થવા તરફ દોરી શકે છે.
બીજી પદ્ધતિ ટેલિસ્કોપિક કન્વેયરનો ઉપયોગ કરવાની છે. ટેલિસ્કોપિક કન્વેયર્સ સ્ટેક્સ બનાવવાની સૌથી કાર્યક્ષમ રીત પૂરી પાડે છે અને ઘણીવાર સ્થિર સિસ્ટમો કરતાં વધુ પસંદ કરવામાં આવે છે કારણ કે જરૂર પડે ત્યારે તેમને ખસેડી શકાય છે, અને ઘણા ખરેખર રસ્તા પર લઈ જવા માટે રચાયેલ છે.
ટેલિસ્કોપિક કન્વેયર્સમાં સમાન લંબાઈના બાહ્ય કન્વેયરની અંદર સ્થાપિત કન્વેયર (ગાર્ડ કન્વેયર) હોય છે. ટિપ કન્વેયર બાહ્ય કન્વેયરની લંબાઈ સાથે રેખીય રીતે આગળ વધી શકે છે જેથી અનલોડિંગ પુલીની સ્થિતિ બદલી શકાય. ડિસ્ચાર્જ વ્હીલની ઊંચાઈ અને કન્વેયરની રેડિયલ સ્થિતિ બદલાય છે.
અનલોડિંગ વ્હીલનો ત્રિઅક્ષીય ફેરફાર સ્તરીય થાંભલાઓ બનાવવા માટે જરૂરી છે જે અલગતાને દૂર કરે છે. રોપ વિંચ સિસ્ટમનો ઉપયોગ સામાન્ય રીતે ફીડ કન્વેયર્સને લંબાવવા અને પાછો ખેંચવા માટે થાય છે. કન્વેયરની રેડિયલ હિલચાલ સાંકળ અને સ્પ્રોકેટ સિસ્ટમ દ્વારા અથવા હાઇડ્રોલિકલી સંચાલિત પ્લેનેટરી ડ્રાઇવ દ્વારા કરી શકાય છે. કન્વેયરની ઊંચાઈ સામાન્ય રીતે ટેલિસ્કોપિક અંડરકેરેજ સિલિન્ડરોને લંબાવીને બદલાય છે. મલ્ટિલેયર થાંભલાઓ આપમેળે બનાવવા માટે આ બધી હિલચાલ નિયંત્રિત હોવી આવશ્યક છે.
ટેલિસ્કોપિક કન્વેયર્સમાં મલ્ટિલેયર સ્ટેક્સ બનાવવા માટે એક મિકેનિઝમ હોય છે. દરેક લેયરની ઊંડાઈ ઓછી કરવાથી અલગતા મર્યાદિત કરવામાં મદદ મળશે. આ માટે ઇન્વેન્ટરી બનતી વખતે કન્વેયરને ગતિશીલ રહેવું જરૂરી છે. સતત ગતિશીલતાની જરૂરિયાત ટેલિસ્કોપિક કન્વેયર્સને સ્વચાલિત કરવા માટે જરૂરી બનાવે છે. ઘણી અલગ ઓટોમેશન પદ્ધતિઓ છે, જેમાંથી કેટલીક સસ્તી છે પરંતુ તેમાં નોંધપાત્ર મર્યાદાઓ છે, જ્યારે અન્ય સંપૂર્ણપણે પ્રોગ્રામેબલ છે અને ઇન્વેન્ટરી બનાવવા માટે વધુ સુગમતા પ્રદાન કરે છે.
જ્યારે કન્વેયર સામગ્રી એકઠી કરવાનું શરૂ કરે છે, ત્યારે તે સામગ્રીના પરિવહન દરમિયાન રેડિયલી ગતિ કરે છે. કન્વેયર શાફ્ટ પર લગાવેલ મર્યાદા સ્વીચ તેના રેડિયલ પાથ સાથે ટ્રિગર ન થાય ત્યાં સુધી કન્વેયર ગતિ કરે છે. ઓપરેટર કન્વેયર બેલ્ટને ખસેડવા માંગે છે તે ચાપની લંબાઈના આધારે ટ્રિગર મૂકવામાં આવે છે. આ ક્ષણે, કન્વેયર પૂર્વનિર્ધારિત અંતર સુધી વિસ્તરશે અને બીજી દિશામાં ગતિ કરવાનું શરૂ કરશે. આ પ્રક્રિયા ત્યાં સુધી ચાલુ રહે છે જ્યાં સુધી સ્ટ્રિંગર કન્વેયર તેના મહત્તમ વિસ્તરણ સુધી લંબાય નહીં અને પ્રથમ સ્તર પૂર્ણ ન થાય.
જ્યારે બીજો સ્તર બનાવવામાં આવે છે, ત્યારે ટોચ તેના મહત્તમ વિસ્તરણથી પાછી ખેંચાવાનું શરૂ કરે છે, રેડિયલી ગતિ કરે છે અને કમાન મર્યાદા પર પાછી ખેંચાય છે. સપોર્ટ વ્હીલ પર માઉન્ટ થયેલ ટિલ્ટ સ્વીચ ખૂંટો દ્વારા સક્રિય ન થાય ત્યાં સુધી સ્તરો બનાવો.
કન્વેયર નિર્ધારિત અંતર ઉપર જશે અને બીજી લિફ્ટ શરૂ કરશે. દરેક લિફ્ટરમાં સામગ્રીની ગતિના આધારે અનેક સ્તરો હોઈ શકે છે. બીજી લિફ્ટ પહેલા જેવી જ હોય ​​છે, અને જ્યાં સુધી આખો ખૂંટો બંધ ન થાય ત્યાં સુધી ચાલુ રહે છે. પરિણામી ઢગલાનો મોટો ભાગ અલગ થઈ જાય છે, પરંતુ દરેક ઢગલાની કિનારીઓ પર ઓવરફ્લો હોય છે. આનું કારણ એ છે કે કન્વેયર બેલ્ટ આપમેળે લિમિટ સ્વીચો અથવા તેમને સક્રિય કરવા માટે ઉપયોગમાં લેવાતી વસ્તુઓની સ્થિતિને સમાયોજિત કરી શકતા નથી. રિટ્રેક્ટ લિમિટ સ્વીચને એવી રીતે ગોઠવવો આવશ્યક છે કે ઓવરરન કન્વેયર શાફ્ટને દફનાવી ન દે.